Содержание

технология, станок для блоков, оборудование

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Производство арболита

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

  • стойкость к биологическим воздействиям;
  • материал обладает паропроницаемостью;
  • хорошая звукоизоляция;
  • блоки из арболита устойчивы к огню;
  • простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Нужные элементы для производства арболита

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

  • 8-10 кг химических препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

  • гашеную известь;
  • раствор жидкого стекла;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Плиты из арболита крупных размеров

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Технология вымачивания

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Процесс получения древоблоков

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

  • щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
  • бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
  • пресс-формы;
  • вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

Чертеж станка для блоков из арболита

  1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
  2. Форма с функцией самозапечатывания.
  3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
  4. Лебедка для управления бункером.
  5. Смеситель.
  6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
  7. Тележка с дозатором для щепы.
  8. Дозатор для цемента на тележке.
  9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
  10. Платформа наклонная.
  11. Поддон.
  12. Рокла.
  13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Производство своими руками

Материалы и приспособления:

  1. Специальная емкость для компонентов.
  2. Вибрирующий стол.
  3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
  4. Металлические поддоны.
  5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
  6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
  7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
  8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
  9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
  10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
  11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

Материалы и приспособления

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

  1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
  2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
    Консистенция древесины
  3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
  4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
  5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
  6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Блоки арболитовые своими руками — технология, оборудование

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Просушка готовых арболитовых блоков

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Выбор добавки обычно зависит от наличия их в магазинах

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Устройство и внешний вид щепореза

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

  • Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
  • В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
  • Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Когда раствор становится однородным можно выключать мешалку

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

  • Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
  • Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Z-образная форма блока для уменьшения мостиков холода на швах

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

  • Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
  • Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
  • После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
  • Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Процесс формования арболитового блока на станке

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

  • Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
  • Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
  • Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
  • В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Формирования арболитового блока трафаретами

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Станок для арболитовых блоков своими руками

Арболитовые блоки — это легкий и практичный строительный материал, который изготавливается из отходов переработки древесины хвойных пород, с добавлением воды, химических добавок и вяжущего вещества (обычно цемента).

Блоки обладают отличными звуко и термоизоляционными свойствами, хорошо сверлятся, пилятся и при этом имеют невысокую стоимость.

Кроме этого, арболитовые блоки своими руками может изготовить абсолютно каждый, это еще один несомненный плюс этого материала.

Подготовка сырья

Технология производства не сложна и не требует дорогостоящего оборудования. Органические компоненты (кору, щепу, опилки) тщательно измельчают в дробилке до необходимого размера.

После этого полученная древесная смесь обрабатывается химическими реактивами, которые нейтрализуют сахариды, содержащиеся в любых отходах деревообработки. Чтобы будущие блоки быстрее набирали прочность, в полученную смесь добавляют жидкое стекло.

При смешивании с цементом нужно придерживаться особой последовательности: сначала с водой смешивается древесно-силикатная смесь и только затем добавляют цемент и смешивают до достижения полной однородности в растворомешалке.

Готовность смеси определяют следующим образом: комок вещества, сжатый в руке, должен сохранять свою форму. Опилки, цемент и вода должны составлять в смеси пропорцию 3:3: 4, хотя в зависимости от сырья это правило может нарушаться. Необходимо учитывать, что массовая доля древесных отходов в арболите не должна превышать 5%.

На заметку: Если вам необходима действительно эффективная биржа труда, то в таком случае мы рекомендуем вам обратиться в компанию douo.narod.ru.

Процесс изготовления

Для изготовления блоков из готовой смеси необходимы формы. Для их изготовления чаще всего используют листовой металл, но для небольших партий блоков можно использовать и формы из дерева. Размеры арболитовых блоков могут быть абсолютно разными, поэтому формы можно изготовить любых необходимых габаритов или взять уже готовые.

Перед укладкой смеси в формы, поверхности, которые будут контактировать с материалом, необходимо смазать известковым молочком.

После того как все готово, арболитовую смесь укладывают в форму, и утрамбовывают, оставляя сверху зазор примерно 2 сантиметра, который заполняют штукатурным раствором.

Можно дополнительно декорировать арболитовые блоки. Для этого на дно формы укладывают декоративный слой из каменной или керамической крошки.

В форме будущие блоки должны находиться не менее суток, затем их аккуратно вынимают и раскладывают в сухом затененном месте еще на две недели для окончательной просушки.

Также из арболита можно изготавливать большие блоки. Для этого смесь во время укладки в формы предварительно армируют прутьями из металла или сеткой. При этом технология производства несколько отличается от обычной: на дно формы укладывают стой арболитовой смеси, затем слой бетона с армированием и снова арболит.

К арматурному каркасу прикрепляют специальные монтажные петли из толстой стальной проволоки, которые облегчают как извлечение крупногабаритного блока из формы, так и его укладку на объекте.

Преимущества арболита или опилкобетона

Благодаря доступности и низкой цене всех ингридиентов, применяемых в производстве блоков, с каждым годом строительные материалы из арболита становятся все более популярны.

Кроме простоты изготовления и дешевизны, блоки имеют массу положительных свойств:

  • — Материал имеет очень высокие звукоизолирующие свойства;
  • — Арболитовые блоки пожаробезопасны;
  • — Стены из опилкобетона не подвержены гниению и воздействию плесени и грибков;
  • — Стена толщиной всего 300 мм может заменить по своим теплоизоляционным свойствам стену из кирпича толщиной полтора метра.

Производство блоков из опилкобетона не только экономически оправдано при любом виде строительства, но и дает возможность утилизировать отходы древесины, непригодные для другого использования.

Видео-руководство:

На юге и некоторых частях центральной Эстонии природные камни использовались в сельских зданиях для стен коммерческих зданий и жилых помещений. Если при сушке в нем не было песка и трещин, к нему добавляли песок или гравий. Стены глины были размещены по-разному.

Обычно глину смешивали с большой измельченной соломой или с вереском. Полученную смесь давали человеку на стене с вилками, а другой укладывали.

Внутренняя и внешняя поверхности стены были обрезаны и свернуты. Стены были построены из глины, без предварительного смешивания их соломой. В этом случае слой глины горизонтально укладывают толщиной 10-15 см, помещают между ними слой соломы (иногда используемый для укладки ветви Хизер и м. П.).

Глины часто размещались с подвижной оболочкой.

Блоки из цемента, опилок или арболита своими руками

По всему периметру стены между панелями панелей был уложен плоский слой рыхлой соломы, который был покрыт глиняным раствором и уплотнен с помощью трамбовки. Когда зазор между пластинами и плитами был заполнен компактной смесью глины, щиты были подняты до следующего захвата, пока не была достаточно высокой стены.

Чтобы исправить этот недостаток, в юго-восточной части Эстонии, где иногда использовались глиняные стены для жилых домов, была начата система вентиляции внутри стен.

На дне у подвала и над нижним потолочным уровнем внутри стены по всему периметру были подключены горизонтальные вентиляционные каналы, которые соединены друг с другом вертикальными каналами шириной около одного метра. С прочным фундаментом и наличием широких выступов крыши глинистой конструкции были очень прочными.

Стены глины обычно толще толщиной 50-60 см, и их поверхности часто перекрывались глиняным раствором.

И если вы хотите купить автомобиль в Екатеринбурге (http://www.ekaterinburg.buyreklama.com), тогда мы покажем вам отличный салон, где вы можете купить автомобиль со скидкой и право на участие.

Стены гипсокартона внутри дома

Строительство собственного дома — процесс многоступенчатый. Необходимо продумать всё: планировку, характер фундамента, и, конечно, материалы, которые будут использоваться при возведении дома. Сегодня приобретает всё большую популярность такой материал для стен, как арболит. Это блоки, которые на 90 % состоят из древесной щепы или опилок, скреплённых между собой цементом.

Благодаря уникальному составу материал совмещает в себе плюсы деревянного дома и строения из бетонных блоков: экологичность, прочность, отличные звуко- и теплоизоляционные качества, простоту в использовании, лёгкость, пожароустойчивость, невосприимчивость к грибку и плесени.

Конечно, к покупке любого материала следует подходить ответственно, избегая сомнительных поставщиков, иначе вместо строительных работ может потребоваться профессиональное представительство в арбитражном суде. Хорошая новость в том, что арболитные блоки, в отличие от многих других материалов, можно изготовить самостоятельно.

Технология изготовления

Для начала необходимо заготовить опилки и стружку.

Древесный материал необходимо измельчить так, чтобы максимальный размер щепки не превышал 5 мм в толщину и 25 мм в длину.

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Обязательным условием является удаление сахаров из древесины, так как они могут привести к брожению и вспучиванию материала. При отсутствии специальных реактивов (сернокислого алюминия и хлористого кальция) данное условие выполняется выдерживанием опилок на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев. Далее стружку и опилки заливают водой и перемешивают, а также замачивают в известковом растворе на 2-3 часа. Последним этапом будет смешивание полученной массы с цементом (лучше использовать бетономешалку).

На 4 части воды нужно брать по 3 части цемента и древесины. Из полученной массы должны легко «лепиться» блоки необходимой формы.

Взыскание долга по исполнительному листу после применения некачественных арболитовых блоков может потребоваться лишь в результате общения с недобросовестным продавцом или изготовителем. В случае если блоки изготовлены самостоятельно, можно быть уверенным в их качестве и безопасности, а также существенно сэкономить.

Строим дом из арболита

Дома из арболитовых блоков начали строить еще в 60-е годы. Затем с развитием строительной промышленности об этом материале незаслуженно позабыли. Но в настоящее время популярность домов из арболита растет с огромной скоростью, ведь этот строительный материал вобрали в себя все самые лучшие качества и свойства дерева и бетона. Поэтому, они отличаются не только своей теплотой, но также высокими экологическими, дышащими и высокопрочными свойствами.

Характеристики арболита:

Высокая прочность этого материала позволяет возводить такие дома, гаражи, бани и т.д.

даже на «подвижных» грунтах и в сейсмически опасных зонах. Не меньшее значение имеет и относительно не высокая цена такого строительства, которая зависит от размеров здания и его отделки. Себестоимость таких домов на 30% ниже, чем строений из других строительных материалов.

Арболит

Арболитные блоки используют для строительства 2-х, 3-х этажных домов, для возведения внутренних стен и перекрытий, а также в качестве теплоизоляционного материала в стенах и совмещенных покрытиях.

Арболит бывает различной плотности и делится на два типа: конструкционный и теплоизоляционный.

Чем выше строение, тем более плотный материал необходимо использовать. Также арболитовые блоки могут быть с облицовкой либо без нее и различаются по форме и размерам.

Кладка арболитовых блоков отличается легкостью и простотой и не требует особых навыков и мастерства, главное правильно соблюдать технологию процесса. Но все-таки существуют и некоторые особенности.

Укладка блоков из арболита:

Начинается процесс возведения такого дома как обычно с фундамента.Особых требований к нему не предъявляется , благодаря высоким прочностным и пластичным свойствам арболита.

Поэтому при выборе фундамента нет практически никаких ограничений. Возможно применение ленточного, плитного, монолитного или комбинированного типа фундамента. Наиболее экономным считается плитный тип, так как большую часть траншеи занимают фундаментные плиты, что позволяет использовать минимальное количество цементного раствора.

Высоту фундамента необходимо сделать как можно выше над землей.

После прокладки необходимых коммуникаций заливается армопояс, связывающий здание в прочную, надежную конструкцию.

Затем сооружается цокольный этаж высотой 400-500 мм из красного кирпича или из бетонных плит для защиты арболитовых блоков от влаги вовремя дождя или снега.

Перед воздвижением арболитовых стен, между фундаментом и стеной обязательно прокладывается гидроизоляция.

Технология установки арболитовых блоков идентична кладке кирпичом .

Блоки укладываются отверстиями вниз, начиная с угла дома. Каждый новый ряд выкладывается после основательного закрепления предыдущего при помощи связывающей арматуры. По форме и размеру блоки подгоняются по ходу строительства без особых усилий при помощи камнерезной пилы.

Небольшие неровности блоков устраняются изменением толщины раствора. Между этажами устанавливается перекрытие с заливкой армопояса для придания конструкции надежности и прочности.

Укладка блоков из арболита

Стены должны получиться толщиной 30-40 см, при этом используются металлические или деревянные перекрытия.

Блоки лучше использовать слегка влажными, чтобы они не вытянули всю влагу из раствора.

Если блок высох, перед укладкой его необходимо обильно намочить водой или сделать раствор более жидким.

Раствор для кладки арболита:

Очень большое значение при сооружении зданий из арболитовых блоков имеет правильный выбор раствора. Для кладки применяется цементно-песчаный раствор в соотношении 1:2, а также монтажная пена или клей для газобетонных блоков.

Монтажная пена способствует ускорению процесса строительства и улучшению теплозащитных свойств сооружений, однако является более дорогостоящим материалом.

Раствор для кладки арболита

Наиболее часто используют цементно-песчаный раствор, в который добавляют перлит и «воздухововлекающие» добавки.

Для получения более высокой теплозащиты можно в раствор также добавить опилки. При изготовлении раствора очень важно соблюдать пропорции. Толщина горизонтальных и вертикальных швов должна соответствовать 10-15 мм.

Отделка стен:

Здания из арболитовых блоков практически не дает усадки, поэтому сразу же можно начинать оформление фасада. Стены из арболитовых блоков необходимо защитить от влаги. Для этого выполняется нарухная облицовка или штукатурка и внутренняя обшивка стен.

Между внутренней обшивкой и арболитной стеной необходимо проложить пароизоляционный материал, а меду наружной облицовкой и стеной необходимо оставить воздушную прослойку или даже проложить дополнительную вытяжку.

Наружная отделка стен кирпичом

Для арболитного блока с облицовкой не нужно дополнительного утепления и внешней декоративной отделки. При применении необлицованного арболита необходима внешняя отделка фасада.

Для этого используют различные виды облицовочного кирпича, сайдинга, дерева или штукатурку с последующим окрашиванием.

Свое производство арболитовых блоков

При этом необходимо учитывать паропроницаемые свойства материала, во избежание образования конденсата.

Возведение крыши дома:

Так как арболитные блоки довольно легкий материал, для более равномерного распределения нагрузки необходимо выполнить цементную стяжку с армированием по верхнему ряду блоков или использовать в качестве основы крыши деревянные брусья.

Возведение крыши дома из арболита

Плюсы домов из арболита:

Благодаря несложности процесса, скорость кладки дома 8х8 из арболитовых блоков не превышает затраты времени при постройке зданий из других материалов.

Двухэтажное здание можно построить всего за пару месяцев.

Дома из арболита прекрасно поддерживают оптимальную температуру воздуха. Зимой в них долгое время сохраняется тепло, а летом – прохлада. Также в них никогда не бывает сыро и не образовывается плесень и другие виды грибка.

Поэтому этот материал хорошо зарекомендовал себя для строительства бань и саун, для утепления подвалов.

Немаловажное значение имеет и тот факт, что арболит не поддерживает горение и устойчив к пожарам.

Дом из арболита

Дома из арболитовых блоков являются самыми прочными и надежными, имеют довольно продолжительный срок службы.

Вот почему, если вы задумали новый проект, стоит обратить внимание на замечательные свойства данного материала.

Автор статьи

Видео строительства дома из арболита:

Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Еще одна попытка создать новый материал с отголосками старой технологии, в котором также присутствует камыш, — разработка электростабилизированного арболита. Это смесь дробленой древесины и камыша с цементом, твердеющая под воздействием электричества. По сути это арболит из камыша- деревобетон.

Строительство домов из арболита, изготовление арболитовых блоков своими руками.

От стандартного арболита новинку отличает возможность использования практически любой древесины, точнее, древесных отходов, камыша и со ломы, которые есть в любой местности. По структуре материал похож на ДСП с крупными фракциями

Электростабилизированный арболитотличается низкой теплопроводностью, хорошей звукоизоляцией и пожаробезопасностью (огонь затухает внутри материала за счет его строения). Новинка весит меньше, чем натуральная древесина или кирпич, хотя этот показатель, а также прочность могут колебаться в зависимости от используемых компонентов.

Такой материал можно приобрести в готовом виде и заготовить самостоятельно.

Правда, последний способ в настоящее время производители практически не предлагают. Хотя изначально для создания электростабилизированного арболита был разработан мобильный комплекс специальных агрегатов.

Компания разработчик выражала готовность предоставлять его будущим владельцам экодома в аренду вместе с парой специалистов, в задачи которых входила консультация застройщика и контроль над соблюдением технологии. А дальше все про сто. Растительное сырье (древесина, камыш) измельчается в рубительной машине и замачивается в воде.

Дробленка поступает в смеситель вместе с цементом и различными добавками для ускорения твердения и большей прочности.

Для придания материалу определенного цвета на этом же этапе добавляется краситель. Смесь формуется в стальной съемной опалубке с по мощью ручной трамбовки, стабилизируется и твердеет под действием электрического тока.

Причем напряжение подается прямо на стенки опалубки, которая выступает в качестве электрода. После затвердения панель освобождается из опалубки, и наращивается следующий фрагмент стены. Тут вы можете ножи мартини купить

Перегородки делаются по той же технологии, но получаются тоньше. Двери и окна закладываются прямо в опалубку, что ускоряет и облегчает процесс строительства, а проем в итоге составляет единое целое со стеной. При должном опыте и наличии материала «вырастить» подобным образом дом в два этажа можно за три дня.

На такой коттедж требуется порядка 80 куб. м сырья. Стены дома получаются ровными. После завершения строительства их можно покрасить (если краситель не был добавлен в смесь) или отделать чем душа пожелает: сайдингом, кирпичом, камнем.

Идея мобильных комплексов не прижилась, так как аренда оборудования делает стоимость материала выше. Но приобрести электростабилизированный арболит и возвести монолитное строение из готового продукта можно.

Дешевое растительное сырье для строительства пытались использовать всегда и не только в России.

Передовые технологии и химические добавки позволяют придать природному материалу новые свойства и получить современные, быстровозводимые и недорогие дома. Будущее этих материалов предсказать сложно — возможно, они не приживутся, и технологии так и не станут востребованными.

Арболитовые блоки представляют собой легкие стеновые блоки и изготовлены из дерева, воды, опилок, химических реактивов и цемента.

В настоящее время в мире существует тысячи заводов по производству.

Арболитовые блоки своими руками

Тем не менее, те, кто хочет спасти, делают свои арболические блоки своими руками. В конце концов, это довольно просто, главное — удовлетворить все технологические требования.

Создание арболических блоков своими руками.

  • В качестве сырья для таких блоков лучше использовать смесь опилок и стружки. Это древесная щепа, которая обладает свойствами, необходимыми для поддержания тепла и подкрепления. Поэтому отношение токенов к опилкам очень часто совпадает с отношением 2: 1 или 1: 1.
  • Чтобы избежать обрушения материала, необходимо удалить сахар из опилок и древесной щепы.

    Для чего необходимо поддерживать их на улице в течение 3-4 месяцев. В противном случае блоки, которые они производят, могут со временем раздуваться.

  • Кроме того, время от времени необходимо смешивать чипы с чипами, и если это не удастся, то лучшим решением для обработки смеси материала оксида кальция, которое следует оставить с помощью чипсов, следует забыть, иногда смешивать в обработанной в течение 4 дней (2-3 раза в день).
  • Качество изготовления арболита может быть достигнуто нашими собственными руками, только если смеситель используется во время процесса смешивания (для чтения — как выбрать бетономешалку).

А для изготовления качественных блоков лучше использовать аксессуары — например:

  • жидкое стекло,
  • сульфатный алюминий и кальций,
  • сожженная известь,
  • Хлорид кальция.

Добавки должны составлять до 5% от используемого веса цемента.

Лучшей комбинацией присадок для приготовления арболита является смесь 50% -ного водного стекла с 50% оксидом кальция или смесью сульфата кальция и сульфата алюминия в той же пропорции.

Технология производства арболических блоков.

В производстве блоков такого типа нет ничего сложного, главное не прерывать производственный процесс и делать все в ясном порядке:

  1. До начала производства арболитовых блоков первоначальная обработка древесины вручную выполняется чипом;
  2. При использовании молоткового молотка материал измельчается;
  3. После этого классификация пыли, коры и земли выполняется на вибрационном экране, который не должен находиться в конечных блоках;
  4. Добавить 20% прессованных опилок;
  5. После склеивания опилок полученный материал срочно подвергается химической обработке, для минерализации материала и ускорения процессов отверждения хлорид кальция добавляется к древесине;
  6. Также добавляется дезинфекция просеянной извести;
  7. На последнем этапе масса замешивается в бетоносмесителе с цементом, после чего его можно подавать в вертикальные и горизонтальные формы.

    Для компактной смеси используйте пневматические или электрические барабаны.

Строительные блоки.

Для формовочных блоков рекомендуется влить массу в форму из пластин.

А для облегчения удаления уже подготовленных конструкций стены могут быть заполнены линолеумом. Для смешивания смеси в форме это подходящая ручная работа из дерева и набивка железом.

После удержания блока в виде дня его необходимо удалить, а затем на наконечник кроны. Чтобы достичь единицы максимальной мощности, поместите ее во влажное состояние ниже пленки (то есть, как блок преобразуется в гидратацию).

Эту процедуру следует проводить при температуре не менее 15 градусов 10 дней (если температура меньше, то потребуется больше времени).

В конце требуемого периода блоки будут готовы к использованию.

Арболит блокирует своими руками видео

Я рекомендую читать:

Станок для производства арболитовых блоков

Современное строительство как-то уныло восприняло появление на рынке стройматериалов относительно незнакомых арболитовых блоков. Необычный материал был неинтересен для высотного строительства, которое занимает больше 70% портфеля заказов, тем более, от его производства отмахивались основные производители, ориентированные на богатого покупателя.

Доступный станок

Какой станок доступен для производства блоков своими руками из арболитовой смеси? Распробовали новинку обычные люди, которым потребовался простой и удобный способ производства блоков из легкого и прочного материала своими руками. Был изготовлен первый станок, больше напоминавший короб для отливок бордюрного камня. Началось массовое изготовление кустарных станков для изготовления своими силами арболитовых блоков.

Далее — проще, мелкие фирмы и заводы, искавшие подходящий товар для мелкосерийного производства, станок для выпуска блока из арболитовой массы модифицировали, частично дополнили из западного опыта и пустили в дело.

Сейчас, при желании, можно обзавестись одним из вариантов производства арболитовых строительных блоков своими руками:

  • Станок, изготовленный кустарным способом, требующий немалой сноровки, чтобы выпускать арболитовый блок более-менее приемлемого качества, очень дешевый и простой в работе;
  • Изготовленный на промышленном оборудовании станок с удобными, но простыми функциями, предназначенный для работы, прежде всего, своими руками. Такой станок позволил поднять качество арболитовых блоков до коммерческого уровня;
  • Вибропресс. Или, скорее, целая линия производства арболитовых блоков, имеющая в составе поточный контроль качества подготовки арболитовой смеси и вибропресс. Последний создает необходимые усилия для прессования материала в коробке, недостижимый при формовке арболитовых блоков своими руками в кустарных условиях.

Самодельный станок

Кустарный станок, стоит ли связываться с его изготовлением и использованием? Самый простой способ изготовить арболитовый блок своими руками – это разборная или легкосъемная форма и ручная трамбовка. Подготовленная формовочная масса засыпается и утрамбовывается специальным инструментом, пока уровень смеси достигнет края формовочной коробки.

Кустарный станок резко повысил производительность изготовления арболитового блока. Как правило, станок оснащается съемной формой для изготовления камня и подпрессовывающим рычагом. Все операции – загрузка арболитовой смеси в форму, установка его на ручной пресс, прессование с помощью ударов рычажного или вибрирующего механизма и извлечение из-под пресса, – все производится вручную. Главное – качество такого арболитового блока чуть выше, чем в случае ручной формовки.

Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

  1. Ручные станки;
  2. Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
  3. Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

  1. В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
  2. Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
  3. После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
  4. После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Важно! Наиболее сложным в процессе прессования является подбор необходимой влажности смеси. Масса должна быть достаточно рыхлой и вязкой, но при прессовании на вибропрессе вода или раствор не должны уходить из объема.

Современные промышленные станки и вибропрессы 

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м3 арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Заключение

Приведенные выше показатели касаются исключительно фирменных станков, китайские или кустарные станки, как правило, выходят из строя задолго до наступления срока самоокупаемости.

Станок для производства арболита своими руками

В данной статье мы предлагаем скачать чертежи, которые помогут изготовить станок для производства арболита своими руками. Не станем рассказывать басни, какие частенько можно встретить на просторах сети: «станок своими руками изготовить просто», «да я сам сделал станок для производства арболита за пару дней» или «вам потребуется минимум инструмента».

Конечно, всё это откровенный бред: станок изготовить сложно, потребуется определённый инструмент, работа отнимет время, «на коленке» сделать подобное едва получится. Но самое главное не эти нюансы, а сам факт отсутствия качественных чертежей. Давайте посудим логично: если человек ищет чертежи для станка, то он, скорее всего, имеет и инструмент, и время, и желание для его изготовления. Но не имеет самого главного – подробного чертежа полностью рабочего станка. Можно попытаться придумать что-то своё, возможно, получится даже качественнее. А можно обратиться за помощью сюда и мы готовы помочь вам абсолютно бесплатно.

Мы предлагаем скачать бесплатно чертежи станка в двух вариантах:

Вариант1. Станок для производства арболита на один блок

Вариант 2. Станок для производства арболита на два блока.

Считаем, что оба типа можно сделать своими руками. По крайней мере, это вполне посильно.

На фото вы можете увидеть, какой внешний вид они имеют, а также для примера мы оставляем здесь фрагменты из чертежей. Полную версию вы можете скачать по ссылкам в конце статьи.

Мы не предоставляем рецепт смеси, не можем вам дать рекомендаций более подробных, но сам чертёж полностью готов и скачать его вы можете как в формате pdg, так и в jpg.

Один блок

Два блока

Арболитовые блоки своими руками — как сделать? Станок для изготовления

Арболитовые блоки

В шестидесятых годах прошлого века разработчиками новых строительных материалов СССР был создан композитный материал, который по своим свойствам на много лет превзошел все известные на тот момент строительные материалы. Производство этого материала сертифицировано и производится строго по ГОСТу.

По своей сути это разновидность легкого бетона, в котором вяжущим веществом выступает цемент, а в качестве наполнителя – органические заполнители и химические реагенты. Иногда этот материал называют древобетоном.

В качестве органического наполнителя могут выступать древесная щепа, солома льна, конопли, риса, хлопчатника. В качестве химических добавок могут выступать пищевые добавки Е520,Е509, нитрат кальция, жидкое стекло.

Виды арболита

Арболит различается по плотности. Материал плотностью от 400 до 500 кг/м кв применяется в качестве теплоизоляционного и звукоизоляционного материала. Плотность от 500 до 850 кг/м кв позволяет применять блоки из него в качестве строительных блоков, которые можно применять для возведения перегородок и самонесущих стен.

Арболитовые блоки

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

  1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
  2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
  3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
  4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
  5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
  6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

  • Опилки.
  • Цемент.
  • Песок.
  • Вода.
  • Жидкое стекло.
  • Сито.
  • Бетономешалка.
  • Формы.

Арболитовые блоки

Станок для изготовления блоков своими руками

Станок для производства блоков можно купить готовый, а можно сделать самостоятельно. В интернете на сегодняшний день достаточно чертежей и описаний этих приспособлений. Собирается он по той же схеме, что и для производства шлакоблоков.

Для изготовления станка понадобится сварка, электродвигатель, и стальной лист.

При соблюдении технологии производства изготовления блоков своими руками не составит труда.

Удивительно, то, что присутствуя на строительном рынке больше пятидесяти лет, этот материал так и не нашел широкого применения в массовом строительстве. В настоящее время основной областью применения является частное домостроение.

Применение в это материала позволяет строить сооружения на своем участке на облегченных фундаментах. Строительство занимает короткие сроки. Здания получаются теплыми и комфортными для проживания.

Область применения

Благодаря пористой структуре материал обладает великолепными теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. За рубежом подобные материалы давно используются в подобных ситуациях.

Из материалов большей плотности возможно строительство зданий высотой не более 7 м. Это могут быть как гражданские, так и промышленные здания. Особенно широко применяется арболит в частном домостроении. Из него можно возводить несущие, самонесущие, наружные и внутренние стены домов этажностью не более двух, а также различные хозпостройки: гаражи, хозблоки, сараи, бани.

Применять этот строительный материал рекомендуется для зданий с режимом влажности не более 60% или применять специальные пароизоляционные покрытия.

Арболит очень прост в обработке. Он легко пилится, что позволяет выполнять из него сложные архитектурные формы.

Кладка из арболита ничем не отличается от обыкновенной кирпичной кладки или кладки из газосиликатных блоков. Важно под первый слой кладки проложить слой гидроизоляции. Так как блок свободно впитывает в себя влагу, перед кладкой поверхность блоков следует с помощью кисти смочить водой, иначе раствор может растрескаться в процессе высыхания.

Раствор подойдет обычный цементно-песчаный. Для того. Чтобы избежать мостиков холода раствор следует наносить зубчатым шпателем для образования терморазрывов, которые позволят образовывать воздушные прослойки для избежания теплопотерь.

В домах из арболита возможно применение железобетонных плит перекрытия или перекрытия по деревянным балкам.

Арболитовые блоки

Преимущества и недостатки

Плюсы:

  1. Многообразие способов применения: можно применять его в монолитном домостроении, для изготовления блоков и других строительных конструкций.
  2. Отличная прочность при небольшом весе. Вес строения из этого материала в два раза меньше, чем из керамзита и в четыре раза, чем из кирпича. Это позволяет делать основание под него облегченного типа.
  3. Материал не подвержен деформации при зимних перепадах температур.
  4. Легкость обработки материала: дрелью, пилой, электролобзиком.
  5. Большое разнообразие видов отделки стен из арболита: их можно штукатурить, облицевать кирпичом, обшить гипсокартоном, сайдингом, блокхаусом.
  6. Невысокая стоимость строительства.
  7. Экологичность. Материал создается из природных компонентов и абсолютно безопасен для здоровья.
  8. Отличный воздухообмен. Так как материал в основном состоят из древесного компонента, то свойство древесины дышать, передается арболиту. Он прекрасно выводит наружу излишний пар и токсичные вещества, создавая внутри помещений атмосферу такую же, как в деревянном доме.
  9. Материал не подвержен гниению и развитию в нем микроорганизмов.
  10. Низкая теплопроводность обеспечивает сохранность тепла в доме в холодный период года и прохладу в знойные дни.
  11. Хорошая морозостойкость, позволяет применять его в районах крайнего севера.
  12. Он не подвержен горению.
  13. Долговечность.

Минусы:

  1. Большая влагопроницаемость требует обязательной отделки стен. Лучшим видом отделочных работ будет штукатурка.
  2. Плохая реакция материала на агрессивные среды.
  3. Стоимость материала. Первоначальные вложения на самом деле будут не малыми, но при составлении полной сметы на строительство станет понятным, что применения этого материала на самом деле приведет к уменьшению общей стоимости. Это происходит за счет экономии на теплоизоляционных работах, стоимости фундамента и так далее.
  4. Неэстетический внешний вид. Строение из арболита имеет очень неблагоприятный вид и требует обязательных отделочных работ.

Характеристики блоков

Из арболита выпускают несколько типов продукции:

  • Крупные блоки для кладки стен.
  • Пустотелые блоки.
  • Теплоизоляционные плиты.
  • Смеси для монолитного домостроения.

В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.

Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

  • Широкие – 500x250x300 мм.
  • Средние – 500x250x200 мм.
  • Узкие – 500x250x150 мм.
  • Перемычки – 1500x250x300 мм.

Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Как изготовить арболитовый блок своими руками?

Для изготовления блоков необходимо использовать стружку длиной 3-15 см и шириной от 0,5 до 2 см. Это не позволит блокам растрескиваться со временем. Изготовление блоков состоит из нескольких этапов:

  1. Заготавливается древесная стружка в больших количествах. Ее можно сделать самим или закупить на деревообрабатывающих комбинатах.
  2. Стружку необходимо в течение 40-80 дней выдержать на улице, что позволит вывести из древесины сахар, который может повлиять на материал в дальнейшем. Стружки периодически нужно переворачивать, для вентиляции. Рекомендуется поливать их окисью кальция.
  3. После этого материал нужно просеять, чтобы избавиться от пыли, песка и земли. В противном случае они могут отрицательно повлиять на прочность блоков.
  4. Замочить опилки в воде с жидким стеклом. После этого добавить цемент в пропорции 1 мешок цемента, на 2 мешка песка и 6 мешков опилок. Замес делать лучше в бетономешалке. Если этого агрегата нет под рукой, можно воспользоваться обыкновенной емкостью и лопатой.
  5. Смесь заливается в специальные формы, стенки которых предварительно нужно обшить линолеумом, для того, чтобы раствор не прилипал к стенкам. Размеры и эскизы форм можно найти в интернете.
  6. После заливки. Форму нужно хорошенько встряхнуть, чтобы избежать образования воздушных пузырьков. Для этого же можно периодически простукивать молотком по стенкам форм или воспользоваться вибратором.

Необходимые материалы и инструменты

  • Характеристики блоковИз арболита выпускают несколько типов продукции:
    • Крупные блоки для кладки стен.
    • Пустотелые блоки.
    • Теплоизоляционные плиты.
    • Смеси для монолитного домостроения.

    В современном строительном производстве под термином арболит понимают прежде всего строительные блоки. Весь арболит выпускается строго по ГОСТу.Всего выпускается несколько типоразмеров этих изделий:

    • Широкие – 500x250x300 мм.
    • Средние – 500x250x200 мм.
    • Узкие – 500x250x150 мм.
    • Перемычки – 1500x250x300 мм.

    Вес одного узкого блока составляет около 10 кг. Такой небольшой вес позволяет использовать под строение из него, облегченный фундамент, что значительно сократит сроки и стоимость строительства.

Щепорез для арболита своими руками: подробное описание

Производство арболита – это несколько операций, связанных с приготовлением щепы, ее подготовкой и смешиванием с цементно-песчаным раствором. Каждая операция проводится на своем оборудование, где щепорез для арболита занимает не последнее место. Устройство с одной стороны несложное, что дает возможность изготовить станок своими руками. Но с другой стороны процесс изготовления является ответственным, потому что рабочий орган вращается с достаточно большой скоростью – 1500 об/мин минимум, а значит, ко всем узлам и деталям щепореза предъявляются строгие требования по качеству.

Ножи щепореза

Конструкция станка для измельчения древесины в щепу

Дробилка щепы состоит из нескольких больших узлов:

  1. Станина, изготовленная из уголка или профильной трубы.
  2. Корпус, внутри которого располагаются все вращающиеся детали. Изготавливают из листового железа толщиною 3 мм.
  3. Электродвигатель или двигатель внутреннего сгорания, работающий на бензине или солярке.

Касаемо движка. Чаще для станка щепореза используют электрический вариант, как самый удобный и простой в использовании. У него есть один отрицательный момент – это снижение мощности и скорости вращения, если падает напряжение в питающей сети. По всем остальным параметрам он превосходит ДВС.

Внутренняя конструкция щепореза

Его технические характеристики, в основном это касается скорости вращения, выбираются из расчета соединения с валом рабочего органа щепореза. Если соединение будет производиться напрямую через пальчиковую муфту, то скорость электродвигателя должна быть в пределах 1500 об/мин. Если соединение производится посредству ременной передачи через шкивы, то скорость выбирается в пределах 3000 об/мин. При этом шкив с меньшим диаметром устанавливается на вал мотора, с большим диаметром (в два раза больше) на вал рабочего органа станка.

Электродвигатель закрепляется на станине самодельного оборудования в стороне от корпуса. Основное требование – расположение шкивов на одном уровне по вертикали, чтобы не было перекоса ременной передачи.

Корпус станка для изготовления щепы представляет собой скругленную форму, разделенную на две части. Нижняя – стационарная (неподвижная), верхняя – откидная на петлях. Делается это для того, чтобы была возможность проводить монтаж, осмотр и ремонт внутреннего наполнения. Сбоку корпуса устанавливается и с помощью сварки крепится воронка, через которую в станок подаются деревянные отходы.

Резка дерева

Как собрать корпус

Из листа стали вырезается два блина диаметром 50-100 см (или более) в зависимости от производительности щепореза. В них делают посередине отверстия диаметром, чуть больше диаметра вала установки рабочего органа. В пределах 40 мм. Блины разрезаются пополам на две части.

Из того же стального листа вырезаются две полосы шириною 40-50 см и длиною, равной длине полукруга блина. Полосы сгибаются по окружности блинов и привариваются к их краям. Получается два корыта сферической формы, которые впоследствии соединяются между собой петлями. Одно из них крепят к станине сваркой или болтами. В неподвижной части делается отверстие (прорезь во всю ширину), оно располагается выше нижней точки скругления корпуса.

Узлы и детали щепореза

Внутреннее наполнение станка – это вал, установленный на шариковых подшипниках, которые сами расположены в корпусах. Оба подшипника располагаются вне корпуса агрегата. Один из них с глухой крышкой, второй – со сквозной. Через последний будет просунут вал, на который будет надет большой шкив ременной передачи.

Станина станка изготавливается так, чтобы под корпуса подшипников попадали несущие элементы рамы. Потому что основная нагрузка как раз ляжет именно на подшипники. Самостоятельно изготовить корпуса для них практически невозможно, но можно приобрести б/у изделия, главное почистить их хорошо, особенно внутренние полости.

Диск с ножами

И два главных элемента рабочего органа самодельной щеподробилки – диск с ножами и молоточки. С изготовлением диска сложностей много. Во-первых, его толщина – 20 мм минимум. Диаметр – 35-400 см (от производительности). Во-вторых, вырезать точно и подогнать его под требуемые размеры вручную не получится. Вращение даже при 1500 об/мин – это серьезные обороты. И если установленный на вал диск будет хотя бы немного несбалансированным, то вашу самодельную установку от вибрации разнесет на запчасти. Поэтому рекомендуется диск заказать в цеху, где есть токарный станок. Там же нужно сделать три осевые прорези через каждые 120° длиною в 40% от радиуса диска. Они будут выполнять функции режущих кромок. Именно в них будут попадать отходы пиломатериалов или сучки и стволы спиленного дерева.

Диск с ножами

Сами по себе прорези не смогут качественно резать древесину, поэтому их усиливают ножами с внутренней стороны. Последние изготавливают из рессор. Крепятся ножи к диску болтами через сквозные отверстия. Все это можно сделать своими руками сверлильным станком. На глаз все это подгонять сложно, поэтому лучше найти чертеж щепореза в детальной разработке, где показаны установочные размеры ножей.

Внимание! Монтажные отверстия ножей с одной стороны расширяются до размеров ширины шляпки болта. Точно также делают с отверстием на дисках с одной стороны. Причина – шляпки болта и их гайки не должны выходить своими плоскостями за пределы ножа и диска соответственно. То есть, сводится к минимуму износ ботового соединения при соприкосновении с перерабатываемой древесиной.

На вал диск «сажается» на шпонку. Толщина диска 20 мм небольшая для качественного соединения и передачи вращательного момента. Поэтому к диску с двух сторон приваривают цапфы – это небольших размеров муфты длиною по 5-6 см. Их внешний диаметр должен быть больше диаметра вала на 4-5 см. В цеху после приварки цапф к диску производят выработку шпоночной канавки.

Шпонка под диск

Молоточки

Следующий узел – молоточки. Их функция – разбивать разрезанную щепу на более мелкие кусочки. Это подвижные элементы в виде маятника, устанавливаемые нижней частью на ось. Последняя устанавливается и крепится под прорезями диска, в котором для этого делаются отверстия. То есть, три прорези – три оси для молоточков. Противоположные края осей крепятся на специальную круглую крышку, которая при сборке щепореза (шипореза) для арболита приваривается к валу. Чтобы молоточки не западали друг на друга, их разделяют сегментами в виде стальных пластин, приваренных поперек диска.

Количество молоточков варьируется в пределах 4-6 штук. По сути, это прямоугольные пластины из листа толщиною 4-6 мм. Чтобы они располагались на одном расстоянии друг от друга, между ними надо проложить кусочки труб с одинаковой длиной. Внутренний диаметр трубы больше диаметра оси. Кстати, в качестве последней можно использовать стандартный болт М10 или 12.

Молоточки в щепорезке

Сито

Еще один элемент внутреннего наполнения дробилки для арболита, который выполняет функции сортировки нарезанных пиломатериалов. Это металлический цилиндр высотою чуть меньше ширины корпуса станка, диаметр меньше, чем диаметр корпуса. В нем сделаны отверстия 8-12 мм. Его задача – не пропустить из щепореза куски пиломатериалов большего размера, чем требуется для производства арболита.

Правила сборки станка

Необходимо строго выдерживать последовательность сборочных операций.

  1. Собирается измельчительный узел. На вал «насаживаются» диск с ножами, молоточки и подшипники внутри своих корпусов.
  2. На станину устанавливается нижняя стационарная часть корпуса.
  3. Внутрь вставляется измельчительный узел с ситом вместе, первый должен быть вставлен во второй.
  4. Измельчитель упирается на станину посредству подшипников, которые к раме тут же крепятся болтами.
  5. Сито надо прикрепить к неподвижной части корпуса винтами или болтами. Для этого к нему заранее привариваются ушки.
  6. На торчащий из одного подшипника конец вала насаживается большой шкив.
  7. Устанавливается электродвигатель, надевается на шкивы ремни.
  8. Приваривается или присоединяется болтами воронка к корпусу щепореза.
  9. Устанавливается на петли верхняя откидная часть корпуса.

Конструкция с описанием

Можно считать, что измельчитель древесины для арболита своими руками сделан. Остается лишь провести электромонтаж и первый пуск оборудования. Для электромотора требуется подводка трех фаз и установка подобранного под его мощность автомат. Вариантов электромонтажа два:

  • собрать отдельный блок и установить с кнопкой пуска прямо на станине;
  • кнопку оставить на станке, а автомат смонтировать в распределительном щитке помещения.

Первый вариант лучше, потому что дает возможность перемещать щепорез для арболита (с б/у или новым электродвигателем) в любое место, как полноценное оборудование.

Проверка работы

Если щепорез для арболита своими руками сделан по чертежам, то можно не сомневаться в его корректной работе. Закрываете корпус верхней частью, включаете электродвигатель и через воронку подаете древесину. Из выходного отверстия тут же должна начать поступать щепа требуемых размеров. Если этого не произошло, значит, где-то была совершена ошибка.

Принцип работы щепореза

  1. В воронку подаются деревянные отходы.
  2. Их на куски разрезает диск с ножами. Размеры кусочков большие для изготовления арболита.
  3. Их размельчают молоточки.
  4. Щепа необходимого размера проходит сквозь сито, выходя наружу. Остальная, больших размеров, опять размельчается молоточками.

Главный совет

Перед тем как сделать щепорез своими руками, ознакомьтесь с чертежами станка. Следуйте в точности параметрам, обозначенным на схемах, и это гарантия качества конечного результата.

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о