Собираем 3D-принтер своими руками. Пошаговая инструкция. Часть 4.

Друзья, привет!

В конце сегодняшней части наш принтер уже будет печатать.

Напомню что мы с вами уже сделали:

1. Вводный. Приобретение всего необходимого. 2. Сборка принтера. Часть первая. Корпус и механика. 3. Сборка принтера. Часть вторая. Электроника. 3.1. Дополнительные фотографии. 3.2. Подключение электроники 4. Прошивка и настройка принтера – Marlin.

5. Прошивка и настройка принтера — Repetier-Firmware.

Сегодня нам потребуется мультиметр, компьютер, кабель USB, который шел в комплекте с Arduino Mega, карта памяти SD.

Предупреждаю сразу, прежде чем включать все это дело в розетку, проверьте 7 раз все ли подключено правильно, и при работе с мультиетром одно неловкое движение и Arduino на замену. Я уже убил 3 Arduino Mega, в том числе одну при настройке этого принтера, и что бы вам не ждать еще две недели этот пост, быстро нашел на авито новую ‘дуню’. Если в чем то сомневаетесь, перепроверьте или переспросите! Если что я предупредил.

Что стоит прежде всего проверить:

1. Положение драйверов.

2. Правильность подключения концевиков.

3. Полярность всех проводов.

4. Общая схема подключения всех электроники.

Проверили? 7 раз? Поехали дальше:

Включаем наш принтер в розетку, включаем выключатель (на разъеме для сетевого кабеля с предохранителе и не забываем установить предохранитель), должны включиться:

1. Вентилятор на блоке питания.

2. Обдув RAMPS.

3. Обдув радиатора печатной головы.

4. Подсветка экрана.

5. Подсветка принтера, можно включить выключить при помощи выключателя.

Работает?

Нет — идем в предыдущие главы.

Да — идем дальше.

Картинку взял у соседей:

C помощью мультиметра измеряем напряжение (Вольты постоянного тока — V). Кстати, вот как раз в этот момент дрогнула у меня рука, и я сначала перепаял стабилизатор, который чаще всего в этой ситуации горит, потом понял что сгорел не только стабилизатор, поехал за ‘дуней’. На драйверах А4988 можно справиться и без мультиметра, просто по звуку, но мы идем по правилам, выставляем на всех драйверах напряжение 0,68В, для А4988 можно до 1В.

Готово?

Едем дальше:

Качаем здесь — Arduino Software, последнее время с этой программой странное творится, у меня заработала версия 1.6.5, у коллег по цеху другие версии. Устанавливаем на свой компьютер.

Т.к. скорее всего у нас с вами ‘дуня’ вовсе не ‘дуня’ а китайский клон на чипе Ch441, то качаем еще и драйвер, например здесь — устанавливаем на свой компьютер.

Качаем прошивку — Marlin — распаковываем архив с прошивкой в удобное место.

Качаем библиотеку – u8glib – архив не распаковываем.

Подключаем принтер к компьютеру через USB кабель, происходит установка драйверов и в итоге вы должны увидеть в диспетчере устройств своего компьютера вот такую картинку:

Запоминает номер COM — порта на котором установилась ваша плата Arduino.

Открываем файл …Marlin-RCMarlinMarlin.ino (в проводнике Windows может быть без расширения просто Marlin) с помощью Arduino Software:

Далее идем: Инструменты — Плата:… — Выбираем свою плату Arduino/Genuino Mega or Mega 2560. Далее: Инструменты — Процессор:… — ATmega2560(Mega 2560). Далее: Инструменты — Порт:… — Выбираем тот самый COM порт который мы запомнили в диспетчере устройств своего компьютера. Едем дальше — открываем вкладку Configuration.h:
Все основные настройки будут произведены в этой вкладке.

Нам необходимо добавить библиотеку для работы с нашим экраном — u8glib, мы ее уже ранее скачали, дальше нам ее необходимо добавить в нашу прошивку.

Идем Эскиз — Include Library (Добавить библиотеку) — Add .ZIP Library…

В открывшемся окне ищем свой архив с u8glib библиотекой выбираем его и нажимаем открыть. Далее Эскиз — Include Library (Добавить библиотеку) — в самом низу видим появилась u8glib, выбираем ее. В нашем скетче появилась строчка:

#include

Приступаем к конфигурации прошивки:

1. Необходимо выбрать контроллер нашего принтера, для этого идем во вкладку boards.h

Видим там огромный список контроллеров с которыми уже умеет работать прошивка Marlin: Напомню что мы используем Arduino Mega 2560 + RAMPS v 1.4 и у нас нагревательный стол, управляемый обдув детали и одна печатаная голова. Думаю все уже нашли нашу плату:

#define BOARD_RAMPS_14_EFB 43 // RAMPS 1.4 (Power outputs: Hotend, Fan, Bed)

Возвращаемся на вкладку Configuration.h

Ищем строчку где необходимо прописать контроллер (MOTHERBOARD) и прописываем туда нашу строчку:

2. Настройка датчика температуры стола.

Скорее всего у вас, так же как и у меня обычный китайский термистор 100К, в этой прошивке он обозначается цифрой 1:

// 1 is 100k thermistor — best choice for EPCOS 100k (4.7k pullup)

Приписываем его для хотэнда и для стола:

Значения максимальной и минимальной температуры можем оставить без изменения или настраиваем под свои нужды: 3. Настройки PID — рекомендую сделать после того как несколько часов уже отпечатаете на свое принтере.

Делается это следующим образом, в программе Pronterface необходимо подключиться к принтеру

и дать команду
Где M303 — команда калибровки, E0 — хотэнд, C10 — количество циклов нагрева-охлаждения, S260 — типичная температура работы сопла.

Принтер 10 раз прогоняет нагрев хотэнда после этого выдает значения Kp, Ki, Kd. Прописываем эти значения в эти прошивку:

Тоже самое для стола, только команда:

M303 E-1 C10 S110

Где E-1 — стол, S110 — типичная температура нагрева стола.

Из за длительного нагрева стола возможно появление ошибки из за таймаута, просто перезапустите команду.

Полученные значения вносим в прошивку:

4. Настраиваем работу концевых выключателей:

Напомню что в нашем случае используются:

Максимум по Y

Максимум по Z

Минимум по X

Следовательно в соответствии с этим комментируем(//)/раскомментируем соответствующие строки: А так же меняем направление расположения ‘дома’ в соответствии с положением концевиков: 4. Настройки размера печатного поля.

В моем случае получилось ровно 200*200*190 мм:

Ваши значения могут немного отличаться, буквально мм, но это устанавливается опытным путем позже.

5. Установка скорости перемещения домой:

Устанавливается опытным путем, пока оставляем по умолчанию.

6. Настройка шагов перемещения по осям.

Нам необходимо выяснить сколько наш принтер делает шагов на единицу расстояния (в нашем случае 1 мм) по каждой из осей.

В нашем случае используется двигатель, который делает 200 шагов на оборот, и мы дробим этот шаг на 16 микрошагов.

Далее по осям X и Y у нас ременная передача шаг каждого зуба 2 мм и шпуля имеет 20 зубов.

Таким образом, наш двигатель за один оборот делает 200*16 = 3 200 шагов и преодолевает за эти 3 200 шагов расстояние 20*2 = 40 мм.

Следовательно, для того что бы принтеру пройти 1 мм необходимо 3200/40 = 80 шагов (это значение одинаково для оси X и оси Y).

На оси Z установлен трапецеидальный винт, который имеет шаг разный, кто какой приобрел. Например, 8 мм на один полный оборот, т.е. наш принтер за один оборот винта по оси Z проходит 8 мм и делает для этого все те же 3 200, хотя для ускорения оси Z можно поставить дробление (джамперами) и 1/8, как это сделать написано в 3 части.

Итак по оси Z для того что бы пройти 1 мм необходимо принтеру сделать 3 200/8 = 400 шагов.

Подача экструдера. Для того что бы понять сколько наш экструдер подает пластика, нам необходимо вычислить длину окружности, из школьного курса геометрии помним, что длинна окружности равна 2*’число пи’* радиус окружности или ‘число пи’* диаметр окружности. Сейчас особая точность нам не нужна (более точно будем подгонять позже), диаметр примерно равен 5,8мм, следовательно за 3200 шагов или один оборот наш экструдер подает 3,1415*5,8 = 18,2207 мм прутка, и на подачу одного мм ему необходимо 3 200 / 18,2207 = 175,624 шага, округляем да целого шага 176.

Прописываем полученные значения в прошивку:

Здесь по порядку X, Y, Z, экструдер.

7. Настройка скоростей и ускорений:

эти параметры пока оставляем без изменений и будем их настраивать в более точной настройке:

8. Настройка экрана:

Раскомментируем (убираем двойной слеш //) со строк

#define ULTRA_LCD

#define DOGLCD

#define SDSUPPORT

#define ULTIPANEL

#define REPRAP_DISCOUNT_FULL_GRAPHIC_SMART_CONTROLLER

9. Можете назвать свой принтер в честь себя любимого, например ‘Plastmaska’

Для этого нужно расккоментировать строку:

//#define CUSTOM_MACHINE_NAME ‘Plastmaska’

Все основные настройки прошивки произведены, проверяем, нажав клавишу ‘Проверить’:

И загружаем нажав клавишу ‘Вгрузить’:
После этого наш принтер перезагрузится и покажет вам различные параметры. Теперь нам необходимо произвести тонкую настройку принтера:

1. правильное направление движения по осям.

Должно быть:

ось X — влево 0 (или минус), вправо 200 (или плюс)

ось Y — к вам 0 (или минус), от вас 200 (или плюс)

ось Z — вверх 0 (или минус), вниз 190 (или плюс)

экструдер — подает пластик это плюс, откатывает пластик это минус

Если все соответствует двигаемся дальше, если нет, то изменяем параметры, меняем параметр true на false или false на true — параметр меняется только там где это необходимо (где движение по оси неправильное):

#define INVERT_X_DIR false

#define INVERT_Y_DIR true

#define INVERT_Z_DIR false

#define INVERT_E0_DIR false

компилируем и снова заливаем прошивку, проверяем, совпало двигаемся дальше.

2. Работа концевиков:

Ставим каретку и стол таким образом что бы концевики были не нажаты.

Через программу Pronterface подаем команду M119.

Видим примерно следующее:

или так правильно должно быть:

x_min: TRIGGERED

x_max: open

y_min: open

y_max: TRIGGERED

z_min: open

z_max: TRIGGERED

или

x_min: TRIGGERED

y_max: TRIGGERED

z_max: TRIGGERED

После этого отправляем каретку и стол домой по очереди по каждой оси и проверяем правильно ли сработал концевик командой M119:

По каждой и сработавших осей он должен написать open, лучше это делать по отдельности, для проверки правильности подключения концевиков, в итоге вы должны получить следующую картину:

или

x_min: open

y_max: open

z_max: open

Это только для нормально закрытых контактов, если вы используете нормально открытые, то у вас должно быть все наоборот, концевик не сработал — open, концевик сработал — TRIGGERED.

Если здесь что то не так то скорее всего или ошиблись в предыдущей настройке концевиков или в их подключении. возвращаемся назад и проверяем.

3. Правильное перемещение домой.

Подаем команду принтеру отправиться домой, можно через меню принтера, можно через программы на компьютере.

Каретка должна отправиться влево и от вас, стол должен опуститься вниз.

Все правильно? двигаемся дальше. Нет? возвращаемся к прошивке

4. Подбираем размеры перемещения:

тут все опытным путем и линейкой подбираем параметры для всех осей и вносим их в прошивку:

5. Проверка подачи прутка:

Берем линийку, отмеряем 10-20-30 см прутка, отмечаем и даем принтеру команду выдавить 10-20-30 см прутка, проверяем насколько точно он это сделал, исходя из значений корректируем прошивку.

6. Подбор скоростей и ускорений:

Лучше чем Сергей Тараненко об этом никто не расскажет:

Полученные параметры вносим в прошивку, заливаем в принтер, проверяем.

7. Установка зазора между столом и соплом.

Предварительно на стол необходимо нанести покрытие для хорошего прилипания к столу, я лично использую клей-карандаш (3M Skotch, UHU, Каляка-Маляка). Клей наношу на холодное чистое сухое стекло, после этого можно нагревать стол, на днях планирую попробовать ситалловое стекло, из проверенного лучше карандаша ничего не работает.

Разогреваем стол и сопло до рабочей температуры (110/250) отправляем стол в точку 0, дальше по трем точкам (там где у нас расположены регулировочные винты)

Подгоняем расстояние гайками так, что бы между соплом и столом лист бумаги был прижат соплом к столу, но при этом его можно было вытащить не порвав, необходимо добиться этого так что бы в любой точке принтера было такое расстояние, для этого достаточно по 3 точкам выровнять стол 2 раза.

Часть параметров можно изменить через EEPROM, делается это или в программе Repetier-Host

Или с помощью команд в том же Pronterface.

На этом пожалуй все, жду от вас вопросов, на основании которых хочу составить некий FAQ по принтеру.

Так же последняя глава ‘5. Прошивка и настройка принтера — Repetier-Firmware.’ откладывается на неопределенный срок, т. к. принтер на котором планировалось устанавливать это прошивку вдруг внезапно получил MKS Sbase, а это уже другая история.

Напоследок еще раз видео как печатает принтер:

и вот что получилось: Еще одина всем известная модель, но более высоком качестве и более качественным материалом: Ну а вот новые владельцы принтера радуются. Осмотрели: Нанесли адгезионное покрытие: Ни и принялись за работу: Что планирую дальше, первое это все же завершить проект с двуглавым принтером: Но в ближайшее время хочу сделать фанерный Ultimaker Go уж больно понравилась идея носить с собой: Возможно и Repetier-Firmware реализую именно там.

А так же думаю в сторону смешивания цветов при печати, для того что бы добиться такого, но не градиентным прутком, а именно смешиванием цветов при печати:

Насколько вам было интересно следить за этими проектами, просьба отписаться в комментариях.
Update
Часть 5. Обновления и дополнения. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/small-update-ultimaker/Просьба поддержать данный проект в соц.сетях. Нужен репост статьи!

На всякий случай я в контакте.

3dtoday.ru

Собираем 3D-принтер своими руками. Пошаговая инструкция. Часть 3.2.

Друзья, привет!

Забегая вперед скажу, что строительство принтера я завершил, и он уже печатает.

Все материалы отсняты и остается только писать.

Вот небольшое видео первой печати этого принтера:

Завершаю 3 часть эпопеи сборки Ultimakera и так же напомню наш намеченный план:

1. Вводный. Приобретение всего необходимого. 2. Сборка принтера. Часть первая. Корпус и механика. 3. Сборка принтера. Часть вторая. Электроника. 3.1. Дополнительные фотографии. 3.2. Подключение электроники

4. Прошивка и настройка принтера – Marlin.

5. Прошивка и настройка принтера — Repetier-Firmware.

Сегодня мы с вами завершим подключать всю электронику принтера, что бы было можно перейти к прошивке и настройке принтера:

И так поехали:

1. Подключаем кардридер:

Вот самая понятная схема подключения взятая из группы ZAV принтера.

Так же нужно сделать еще перемычку, на схеме не отмечена, информация взята там же: Вот что получилось у меня — Перерезал дорожку: Припаял перемычку Припаял 7 проводов: Подключил к РАМПС: 2. Подключение экрана:

Схема взял там же:

Нужно припаять диод 100 Ом: Припаять перемычки: Припаять провода: И воткнуть все это дело в РАМПС, забегая вперед контакт GND от энкодера я объединил с GND от экрана: 3. Подключаем энкодер:

Схема — взял там же:

И все это дело в РАМПС: На этом самое сложно закончилось, вот что у нас получилось:

4. Подключаем подсветку:

один из контактов светодиодной ленты подключаем к контакту выключателя, ко второму контакту выключателя и второму контакту светодиодной ленты присоединяем провода сечением 0,22 кв.мм будет достаточно, длинной см 20-25.

Провода от вентилятора охлаждения РАМПС, подсветки и охлаждения радиатора печатной головы объединяем, соблюдая полярность: И подключаем к блоку питания: 5. Подключение разъема питания к блоку питания. На блоке питания и на разъеме питания все контакты подписаны. Необходимо в сотвествии с этим подписями подключить их друг к другу, при этом контакт L необходимо пропустить через выключатель и предохранитель, т.е. контакт от L пермычкой кидаем на выключатель, а от второго контакта выключателя уже на блок питания: Не забываем поставить предохранитель!!!

6. Подключение всего остального к РАМПС:

Следующая схема думаю большинству хорошо известна:

Единственное отличие от нашей схемы, это то что на оси Z у нас один двигатель.

6.1. Соблюдая полярность подключаем провода сечением 2,5 кв.мм. подключаем РАМПС к блоку питания:

Провода у РАМПС у меня припаяны снизу:

6.2. Нагреватель печатной головы подключаем к РАМПС:

6.3. Нагреваемый стол подключаем к РАМПС:

6.4. Обдув печатной зоны подключаем к РАМПС:

6.5. Двигатель Оси X:

Обратите внимание, что у шаговых двигателей есть 2 пары проводов (две обмотки):

Все они легко прозваниваются мультиметром, или если пару замкнуть друг с другом, то двигатель крутится тяжелее чем обычно.

В моем случае по цветам:

A — зеленый и красный (у меня для запоминания ассоциировался с флагом Португалии).

B — желтый и синий (а этот ассоциировался с флагом Украины).

Как правило цвета у вас тоже совпадут, но проверить необходимо.

В разъем ставим цвета в следующем порядке зеленый-красный-синий-желтый и это для всех двигателей.

6.5. Двигатель оси Y:

6.6. Двигатель оси Z:

6.7. Двигатель экструдера:

6.8. Термистор печатной головы: 6.9. Термистор стола: 6.10. Концевые выключатели: В нашем случае используется:

Z — max

Y — max

X- min

Получилась вот такая ‘петрушка’

Вид на РАМПС:

Общий вид на электронику: На это на сегодня все. После этого если все собрано правильно!!! при включении принтера у вас должен загореться экран, и закрутиться 3 вентилятора (в блоке питания, обдув Рампс и обдув радиатора печатной головы).

Я уже приступил к написанию главы про прошивку, постараюсь выпустить ее в ближайшее время.

Update
Часть 4. Установка и настройка прошивки Marlin. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/collect-a-3d-printer-with-your-hands-step-by-step-instructions-part-4/Часть 5. Обновления и дополнения. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/small-update-ultimaker/Просим поддержать данный проект! Сделайте репост нашей статьи в ваши социальные сети.

Просьба поддержать данный проект в соц.сетях. Нужен репост статьи!

На всякий случай я в контакте.

3dtoday.ru

обзор набора запчастей и комплектующих с направляющими и блоком питания, сборка ZAV MAX Pro по чертежам своими руками

Статьи про ЧПУ станок в сообществе Мysku были приняты с положительными отзывами, и мне в личку стали поступать предложения замутить что-то такое же, но для 3Д принтера.
Небольшая статья про подбор комплектующих для H-бота, примерные цены, ссылки на полезные ресурсы

Итак, после прюшеподобных конструкторов и дельты типа Kossel всегда хочется собрать еще один, да побольше, да поточнее))) Быстрее, выше, сильнее!

Коллективное бессознательное приходит к выводу, что нужен принтер типа CoreXY или H-bot, недорогой, большой (250х200 или 300х200), с хорошими характеристиками. На Али есть конструкторы подобных их профиля 2020, что-то типа Flying bear p902. Но спешу разочаровать, отзывы средние. Печатают хорошо, как и все китайские конструкторы, после основательной доработки.

Так как уже длительное время просматривал, интересовался разработками и стоимостью новых принтеров, в том числе и отечественных, то примерно определился с возможной моделью. Это один из принтеров ZAV. Принтер имеет открытый софт (по большей части стандартный), стандартные комплектующие с китайских магазинов (что очень сильно снижает конечную стоимость) и поддержку в виде сообщества с инструкциями, советами, 3Д моделями.

В общих чертах, покупается сборочный комплект, в который входит фанерный корпус, пластиковые детали для сборки, как правило, также напечатанные на принтере. Реже входят металлические детали, необходимые для сборки. У ZAV это металлический портал, хотэнд и скоба крепления хотэнда.

Механическая часть

  • Корпус, КИТ набор «ZAV-MAX plus»
  • Комплект крепежа (в местных магазинах)
Валы и направляющие
Фланец втулки F623ZZ 3 x 10 x 4 мм или обводной ролик 6 шт
Подшипники осей
Подшипник 608 (22 x 8 x 7 мм)
Блок hotend
Набор сопел для печати (10 шт)
E3D V6 термобарьер с тефлон. Трубкой/ 1.75 мм
Радиатор ZAV
Алюминий блок для E3D V6 16 x 16 x 12 мм
Экструдер
Шестерня MK8 подачи прутка
Миниатюрный подшипник 623zz 3 x 10 x 4 мм
Пружина прижима подшипника к подаче 1.2 мм x 20 мм
Тефлоновая трубка под 1,75 мм с двумя фитингами
Прочее
Пружина диаметр 4.8 мм длина 8 мм
Утеплитель
Скотч алюминиевый
Каптоновый скотч
Теплопроводный клей

Электрическая часть

  • Шаговые двигатели Nema 17 42
  • Плата MKS gen 1.4
  • Плата MKS Sbase 32bit
  • Драйвер шагового двигателя A4988
  • Драйвер шагового двигателя Drv8825
  • Экран 12864 (128×64 точек)
  • Модуль энкодера для arduino KY-040
  • Считыватель для SD карты
  • Вентилятор 50x50x10 12 v 2 pin
  • Вентилятор 40x40x15 12 v 2 pin
  • Стол MK2B размер 300×200
  • Нагреватель hotend 12V 40W длина 20 мм
  • Микропереключатель для Makerbot MK7 / MK8
  • Микропереключатель KW4-3Z-3
  • Термистор 100 К ом NTC 3950
  • Набор проводов 14 шт
  • Трубка изоляции
  • Провод 2 жильный сечением от 1.5 мм2 длина метр
  • Разьем IEC320 220 V
  • Блок питания 12v от 360 W

Примерная стоимость комплекта деталей $210. С Sbase и MKS-TFT будет подороже.
Итоговая стоимость принтера 20 000р, если покупать все по списку.
В целом получается неплохой принтер, дешевле, чем брать готовый комплект (это около 28тысяч)

Итак, часть комплектующих на месте. Винт, валы, подшипники и некоторые другие запчасти были вот в этом обзоре.

Поэтому дублирую под спойлер


Комплект фанерного корпуса также на месте. Под спойлером описание комплекта


Установленные валы на 12мм в корпус будущего принтера.
В зависимости от длины нужно отпилить в размер (400мм)

Рельса MGN9
Корпус можно покрасить

Сборка принтера


Мой принтер в достройке, вот фото с выставки ZAV
Полезные ссылки:
Детали для печати ZAV
Официальная группа ZAV в ВК
Инструкция по сборке

Альтернативные проекты
Проект tiger Ультимейкер
Ультимейкер от Ивана Пластмасски

В комментариях справедливо указали на хороший проект: СПринтер

mysku.ru

3D принтер своими руками — реально (фото)

3D принтер своими рукамиБольшинство современных приборов и гаджетов, которые интересны своим функционалом — нам не «по карману». Также обстоят дела и агрегатами для 3D печати. Аппарат дает колоссальные возможности для работы и развлечения, но стоимость его достаточно высока. Вот многие и задумываются: как собрать 3D принтер своими руками? Представляем практически пошаговую инструкцию по сборке.

В качестве примера возьмем набор «Mosaic» от компании «MakerGear». По сути — это конструктор, к нему идут понятные чертежи и инструкции. Вооружившись, простым инструментом мы начинаем сборку.

Сборка корпуса 3D принтера

Берем чертеж, складываем каркас принтера и фиксируем его при помощи болтов и шурупов, которые прилагаются в комплекте. Сборка каркаса займет часа два, в зависимости от ваших навыков. Сам каркас состоит из девяти частей, вырезанных из березы, а запчасти логически подходят друг другу (маркированы). Первые полчаса кажется, что запчасти очень хрупкие, но переживать не стоит.

Нам понадобятся шестигранные отвертки и плоскогубцы для зажима некоторых болтов. Прорези в деталях могут быть забиты стружкой, так что понадобится шило, дабы их прочистить. В принципе, конструкция выглядит достаточно уверенно.

Собранный корпус 3D принтера

Следующий шаг —монтаж на конструкции каркасную ось «X» и «Y» для платформы движущейся головки. На каждой оси фиксируется моторчик, служащий питанием для поясов, движущий компонент по пластине. Ось «Х» крепится к верхней части принтера и приводит в движение экструдер. Ось «Y» фиксируется к деревянной конструкции, приводя в движение платформу, на которой во время работы наслаивается пластик.

Сборка подвижных частей 3D принтера

При помощи острогубцев соединяем мотор с рейками, ничего сложного. С поясами пришлось немного повозиться. Необходимо отдать должное компании MakerGear, которая упаковала пояса уже собранными. Сложность заключалась лишь в их натяжке.

Собранный элемент передвижения платформы

Самодельный принтер постепенно начал обретать свои узнаваемые очертания. Мы не будем описывать мелкие детали этого этапа. Основное, что необходимо сделать: монтаж оси «Z» и ее стержня опоры; установить движущеюся головку экструдера; соединить платформы с нагревательными элементами; подключить провода с блоком питания, нагревательными частями и температурными датчиками. Кстати, сборка конструкции очень напомнила установку деталей компьютера, так что не переживайте — все не так страшно, как кажется.

Сборка 3D принтера своими руками

Важный момент — платформа должна быть ровно установлена. Чтобы этого достичь, необходимо двигать головку по всем углам платформы, пока не убедитесь, что во всех положениях экструдера расстояния, до платформы, равны.

Установленная платформа 3D принтера

Аппаратная часть собрана, следующим этапом станет установка программного обеспечения (ПО) и калибровка 3D принтера.

Плата управления 3D принтером

Процесс установки ПО занимает больше времени, чем сборка каркаса. Компания-изготовитель прилагает специальные инструкции, постоянные обновления, драйвера, помогающие соединить компьютер с принтером. Что касается ПО, то поставили Cube 3D, так как производитель уверил, что это оптимальная программа для потребителя.

ПО для управления принтером

Установив ПО, продолжаем — программы Pronterface и Skeinforge. Первая программа используется для контроля за работой. Она переводит STL и OBJ файлы в реальный предмет. Ей можно управлять всеми осями, платформой и экструдером.
Skeinforge — позволяет менять настройки 3D принтера: влиять на скорость, время печати, формировать части и многое другое. Программа интересная и мощная, но в ней достаточно сложно разобраться.

3D модель готова к печати

Калибровка прошла без проблем. Можно приступать к печати первых моделей.

Нам захотелось напечатать непростую геометрическую фигуру, а что-то посложнее, например, модель осьминога. Проблем с печатью практически не возникло: зажим на платформе мешал движению экструдера. Решили путем замены канцелярского зажима изоляционной лентой.

Пробная печать на 3D принтере

В итоге несмотря нам удалось получить заветную фигуру осьминога.

Готовая 3D модель осьминога

Как показала практика собрать 3D принтер своими руками вполне реально, но придется жертвовать своим временем и быть предельно аккуратным. Если времени нет а 3D принтер нужен, лучше купить собранную модель.

Автор: Кирилл Мирон

printerprofi.ru

3D MC3 Мастер v1.1 или как я собрал свой первый 3D принтер / МАСТЕР КИТ corporate blog / Habr

Так случилось, что свободное время совпало с большим желанием что-то сделать своими руками с нуля. Некоторое знакомство с контроллерами Arduino, автоматизацией процессов и окончание ремонта в доме натолкнули на мысль о создании робота-пылесоса. Все могло закончиться покупкой какого-нибудь готового изделия, но хотелось сделать все самому и с самого начала. Более того, даже спроектировать и изготовить все детали для него захотелось самостоятельно.

3D принтеры, для большинства, являются хобби или игрушкой, и лишь для небольшого процента людей — инструментом в достижении конечной цели. В моем случае такой принтер станет инструментом реализации вполне конкретной задачи: сделать всю механику, крепеж и корпус конечного устройства. Ну а чтобы не было скучно — принтер было решено собрать почти с нуля, то есть из KIT-комплекта. Выбор пал на новый принтер компании «Мастер Кит» 3D MC3 Мастер v1.1. Заехав к производителю, я получил на руки синий чемоданчик и отправился домой, для выполнения первого шага на пути к цели.



Итак, для получения деталей нужно собрать 3d-принтер своими руками. На форумах многократно все задокументировано, но нет пошагового описания последовательности сборки, из-за чего процесс может растянуться на дни и недели. В готовом комплекте радует то, что имеется пошаговая инструкция с фотографиями и простым описанием этого процесса. Но начнем мы по-порядку. Весь принтер помещается в компактный, но весомый пластиковый чемоданчик. Он имеет пару защелок, но также скреплен стяжкой, чтобы предотвратить случайное раскрытие во время транспортировки. Мелочь, а приятно.

Вскрытие показало, что все аккуратно разложено в коробки и подписано.

Выкладываем на стол все, что есть и рассматриваем внимательно.

В комплект входят шестигранные ключи для комплектных винтов, но также понадобятся плоскогубцы и крестовая отвертка (для закручивания всего одного винта).

Еще во время получения комплекта я поинтересовался у инженеров, сколько времени у меня уйдет на сборку принтера? Ответом мне было «до 12 часов» — и это только сборка, а не начало печати. Но весь процесс моно разделить на два больших этапа:

1. Физическое соединение всех деталей и механики
2. Протяжка проводов и подключение электроники
Надо сказать, что даже с инструкцией и кажущейся простотой процесса, оба этапа отнимают примерно равное время, особенно, если учесть, что при подключении следует быть крайне внимательным и не перепутать полярность, иначе можно запросто сжечь контроллер.

Весь процесс от открывания чемодана, до подключения к компьютеру у меня занял порядка 5.5-6 часов времени, что является неплохим результатом, с учетом того, что я впервые собирал 3D принтер. Стоит отдать должное сопроводительной документации: фотографий много, пластиковые детали имеют нумерацию, а пакетики с комплектухой подписаны.

Итак, начинаем быструю сборку.

В результате более чем 5-часового труда удалось получить вот такой принтер.

Сразу стоит отметить, что в комплекте идет обычное стекло, но для улучшения прилипания пластика я нанес на него матовую самоклеящуюся пленку Lomond. Все провода поначалу висят в воздухе и до запуска их лучше убрать. В комплект поставки входят стяжки, которые помогут собрать все провода в аккуратные жгуты. Перед окончательным затягиванием стяжек стоит все движущиеся элементы перевести несколько раз в крайнее положение, чтобы убедиться в свободном ходе и отсутствии зацепов. Если некоторые валы или подшипники сразу не встают на свое место, то фаски можно сделать обычным канцелярским ножом, благо детали напечатаны из пластика.

Должно получиться примерно так (кот в комплект поставки не входит):

В чем же отличия этого принтера 3D MC3 Мастер v1.1 от MC3 Stealth.

  • Полный отказ от подпружинивания стола и пружин в системе подачи прутка
  • Датчик-концевик по оси Z теперь вынесен к экструдеру, так что юстировать принтер по этой оси стало проще
  • Перед каждой печатью принтер делает юстировку по осям, при этом по оси Z он это делает в трех разных точках, тем самым выстраивая для себя четкую картину плоскости. Это решает проблему несоблюдения горизонтали стола при монтаже или установке самого принтера.

Какие плюсы и минусы из самостоятельной сборки 3D принтера я вынес из своего опыта?
Плюсы:

  • Самостоятельная сборка — это существенно дешевле готового устройства
  • Хорошая инструкция — залог качественной и быстрой сборки. В этом комплекте инструкция очень детальная
  • Готовый комплект заметно экономит время на покупку комплектующих и подсчет требуемых деталей
  • Нет необходимости брать паяльник в руки. Если есть навык пользования отверткой-этого хватит
  • Если есть дети, то целый день пролетит быстро и увлекательно

Минусы:

  • Комплект для сборки требует простейшего понимания действия механики
  • Для сборки 3d принтера следует подготовить большой стол и освободить минимум 1 полный день
  • Отладка работы электрики также займет время, в отличие от готового устройства

habr.com

Собираем 3D-принтер своими руками. Пошаговая инструкция. Часть 3.1.

Друзья, привет!

Продолжаем собирать Ultimaker.

Как и обещал в третьей части, дополняю ее фотографиями, которые не удалось сделать из за севшего фотоаппарата.

Общий план претерпел небольшие изменения.

1. Вводный. Приобретение всего необходимого. 2. Сборка принтера. Часть первая. Корпус и механика. 3. Сборка принтера. Часть вторая. Электроника. 3.1. Дополнительные фотографии.

3.2. Подключение электроники

4. Прошивка и настройка принтера – Marlin.

5. Прошивка и настройка принтера — Repetier-Firmware.

И так что же я сделал? но не сфотографировал и либо начну следующий пост с этих фотографий либо сделаю дополнение к этому посту:

1. Собрал Е3Д согласно инструкции от них же

2. Проложил 4 провода длинной 1,5 м сечением 0,22 кв.мм. от печатной головы. Охлаждение печатной головы и печатаемой модели.

3. Провода керамического нагревателя, термистора стола, охалждения детали и печатной головы заправил в гибкую оплетку.

4. Фторопластовую трубку (боуден) длинной 70 см проложил от печатной головы экструдеру.

5. окультурил изолентой соеденив провода в оплетке и боуден трубку.

6. по чертежу (печатаем со 100% масштабом) вырезаем из алюминиевой банки экран, сгибаем и приклеиваем к обдуву печатаемой модели.
7. Припаиваем вентилятор обдува печатной головы к одной паре проводов, кот второй паре припаиваем два вентилятора охлаждения детали, и прикручиваем из обдуву детали. Вентиляторы смазываем иначе будут шуметь.
Часть 3.1. Дополнительные фотографии. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/collect-a-3d-printer-with-your-hands-step-by-step-instructions-part-31/Часть 3.2. Подключение электроники. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/collect-a-3d-printer-with-your-hands-step-by-step-instructions-part-32/Часть 4. Установка и настройка прошивки Marlin. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/collect-a-3d-printer-with-your-hands-step-by-step-instructions-part-4/Часть 5. Обновления и дополнения. >> http://3dtoday.ru/blogs/plastmaska/small-update-ultimaker/Просьба поддержать данный проект в соц.сетях. Нужен репост статьи!

На всякий случай я в контакте.

3dtoday.ru

Самодельный 3д принтер v3.0

Представляю вашему вниманию самодельный 3д принтер. Собран из фанеры, алюминия, пластика и Ардуино. Этот принтер уникален тем, что его кинематика подсмотрена у Ultimaker, но сделана с качественными доработками. Это уже третий мой 3д принтер, сделанный своими руками. Первый был H-bot, второй D-bot.

С тех пор, когда узнал о 3д печати, я хотел сделать свой принтер, но не особо понимал зачем он мне нужен. Первую деталь я купил ещё в 2015 году, с мыслями о том, что может когда-нибудь я сделаю принтер. За три года незаметно накопилось деталей на cборку и в декабре 2017 я начал процесс. Первая печать произошла только в конце февраля 2018 года. С тех пор я заболел 3д-печатью.

Первый принтер был первым блином, т.е. комом. Это был хороший старт, я приобрёл бесценный опыт и напечатал детали для второго принтера. Второй принтер получился лучше, но всё равно не устраивал меня своими недостатками кинематики. С самого начала я не ставил себе задачу сделать 3д принтер для ежедневной печати или печати на заказ. Цель: печатать изделия из пластика для собственных нужд. Хочется, конечно, чтобы качество печати было максимальным и при этом цена принтера не должна зашкаливать. Рельсовые направляющие сразу были исключены из сметы из-за цены и сложностей покупки, к тому же они шумные. Круглые линейные подшипники типа LM8UU со временем сгрызают направляющие, поэтому после долгих поисков& выбор пал на 10-ти миллиметровые стальные валы и напечатанные втулки из ABS-пластика. Я очень давно хотел научиться моделировать свои самоделки в 3D, всё стимула не хватало. Первый принтер я пытался строить в AutoCAD. Уже после нескольких первых распечатанных деталек из пластика, я понял что надо что-то другое. Так я получил пинок изучить SolidWorks. В нём и разрабатывал все последующие модели. Меня очень вдохновила эта программа, потому как чертить очень люблю! Принтер сначала моделировал на компьютере в 3D с учётом всех деталей. Создание виртуальной модели здорово помогает разработке, многие узлы оптимизируются ещё до их реального воплощения.

Учитывая первый опыт постройки корпуса принтера из ЛДСП, в данной версии я использовал фанеру 10 мм. Все детали были вырезаны на самодельном ЧПУ станке и покрашены белой автомобильной краской.

Пожалуй, самое интересное в этом принтере — кинематика. Я долго присматривался к Ультимейкеру. Подкупало то, что у него оси двигаются жёстко, без перекосов. Позже я узнал и о недостатках. Заключаются они в радиальном вращении направляющих, по которым также двигаются втулки. Залогом качественной печати с таким исполнением кинематики являются дорогие и качественные комплектующие. Меня это не устраивало. Мой принтер должен быть из дешевых и легкодоступных материалов. Вообще самому строить 3д принтер сложно, когда практически все детали приходится заказывать издалека.

При разработке 3д модели нового принтера я разделил вращающиеся и направляющие валы. Так линейное перемещение по осям осуществляется по неподвижным валам 10 мм. Ременная передача организована на отдельных валах диаметром 8 мм. Узлы крепления ремней на подвижных частях сделаны в одной плоскости перемещения осей, чтобы не создавать лишних рычагов, которые, кстати, способствуют износу втулок.

Я поставил задачу иметь возможность быстрой замены любых частей кинематики без необходимости разбирать половину принтера. Также все 4 мотора и электроника принтера вынесены в заднюю часть принтера, чтобы иметь возможность сделать термокамеру для 3д печати и не греть при этом то, что должно быть холодным.

Ось Z сделал из мебельных труб 16 мм и распечатанных из пластика пластин для скольжения. Двигается стол по оси с помощью обычной резьбовой шпильки М8 и муфты. Вращение от мотора передаётся на шпильку через ременную передачу.

Подогреваемый стол состоит из двух частей. Основание из фанеры, оно движется по оси Z. На основание крепится на четырёх винтах М4 и пружинах алюминиевая рамка. В рамку уложен силиконовый коврик, нагреватель и боросиликатное стекло. Много времени и сил заняла разработка движущейся/печатающей головки, её охлаждение и обдув детали. Пришлось долго вымерять детали, чтобы нигде ничего не задевало во время движения. Для охлаждения я использовал кулеры 40*10 мм. Они работают тихо на низких оборотах и дают хороший поток воздуха. Электроника прикручена на задней стенке. Там же стоит кулер для охлаждения драйверов моторов. Кулер для охлаждения экструдера и кулер для электроники запитаны последовательно и работают в половину мощности, поэтому шум от них очень низкий. Вся электроника запитана от блока питания 12 вольт 25 ампер. Концевики все механические, работают на размыкание. Термоблок хотэнда я залил термостойким силиконом. Хорошо ли это работает сказать не могу, но что спасает пальцы от ожогов это точно. Никаких других доработок с хотэндом я пока не проводил, всё стандартное. Подогрев стола осуществляется самодельным нагревателем из текстолита, дорожки просто процарапал резцом под линейку, замучился, лучше бы вытравил. По опыту на каждые 10*10 см стола должно тратиться 2.5 ампера, тогда стол нагревается до 100 градусов очень быстро. Включение нагревателя осуществляется через обычное электромагнитное реле. На текущий момент 3д принтер не имеет законченного вида, всё на этапе сборки и тестирования. Уже много идей как можно улучшить то, что есть. В целом я очень доволен кинематикой, расположением элементов, корпусом, внешним видом и удобством.

О недостатках и недоработках.

В качестве направляющих должны быть использованы стальные валы. У меня их не было, поэтому попробовал поставить алюминиевые трубки. Первая печать показала, что длинные направляющие гнутся из-за трения втулок и недостаточной жесткости алюминиевых трубок. Замена двух длинных направляющих на сталь немного улучшила ситуацию, но осталась ещё центральная направляющая. Она пока не заменена.

В качестве 8-ми миллиметровых валов для ремней планировал использовать алюминиевые трубки. Они раньше были в продаже, потом пропали. Пришлось использовать шпильки с резьбой, а это дало биение на шкивах, которое передаётся на ремень и, соответственно, влияет на качество печати.

Втулки на движущейся головке я попробовал бронзовые самосмазывающиеся. Пока особо нечего сказать про эти втулки, на принтере всего пару моделек отпечатал. Покупал 10 штук втулок, 4 из них были с люфтом. Я так думаю, что эти втулки предназначены для радиального вращения, вряд ли они годятся для линейного перемещения. Сейчас принтер печатает плохо, это на 100% зависит от втулок и направляющих, а также от шпильки с метрической резьбой на оси Z. Есть идеи как довести геометрию печати до идеала, но об этом я буду расскажу, когда всё попробую на практике.

Ещё не получилось сделать кинематику быстроразбираемой. В следующей модификации это учту. Поставить моторы на демпферы, чтобы уменьшить шум. Не очень красиво мне удалось сделать разводку с проводами. Не нравится мне длинная трубка от экструдера к хотэнду и не нравится, что она торчит из принтера, сверху планировалась крышка из стекла. Спереди принтер будет закрываться стеклянной дверцей, пока её тоже нет. Сзади электроника будет закрываться пластиковой крышкой с прорезями для движения воздуха.

На передней панели справа четыре выключателя: сеть, свет общий, свет возле хотэнда, отключение обдува детали. Под столом расположена панель с отверстиями для светодиодов и выключателей, это ноухау для отключения неиспользуемых во время печати участков подогрева. Планируется сделать подогрев из нескольких отключаемых нагревателей, это здорово экономит электроэнергию.

Рабочий стол я сделал размером 31*22 см и планировал положить зеркало. Решил попробовать боросиликатное стекло, размер стекла заказал меньший 200*213 мм, поэтому по бокам стола получились пустые места. Печатать на боросиликатном столе без клея не получилось. Пластик совсем не хотел прилипать к этому стеклу, поэтому скорее всего вернусь к использованию зеркала.

Изначально думал, что по бокам корпуса будут окна со стеклянными дверцами. У первого корпуса из ЛДСП были эти окна, но т.к. принтер стоит между стеной и столом, толку от окошек нет. Поэтому стенки остались целыми, внутри на этих стенках будет крепление для катушки с пластиком.

Кто-то заметил, тут нет экрана с элементами управления. Поставить экран можно. Я сознательно отказался от него, т.к. просто управляю с компьютера. Необходимости печатать с флешки у меня не было и вряд ли предвидится.

На этом пока всё. А чём умолчал, отвечу в комментариях. Принтер пока отпечатал всего пару котиков на скорости 100 мм/сек. Дочь котикам несказанно рада, значит работа проделана на пользу. Есть целый список из нескольких десятков моделей, которые очень хочется распечатать в хорошем качестве. Впереди много интересных доработок, будет интересно. Всем добра!

Поучаствую в конкурсе ‘Мой 3D-принтер’, в номинации ‘3D-принтер собранный своими руками’ из метизов и палок за 200 баксов.

3dtoday.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о