Кузнечные меха — от теории до изготовления своими руками

Кузнечный горн при нагревании заготовок перед обработкой должен обеспечивать температуру в 1100-1300 градусов, при которой сталь становиться пластичной. Чтобы процесс горения достигал таких показателей, еще с давних времен использовали дополнительную накачку воздуха в очаг. Для этого применяли кузнечные меха в виде деревянной рамы, обтянутой кожей. Причем, чтобы нагнетание кислорода происходило постоянно, устанавливалось два приспособления, качающихся попеременно.

Какие конструкции этого устройства существуют сегодня, их отличия и что нужно для сборки такого приспособления — об этом далее в статье.

Концепция кузнецких мехов

С небольшими отличиями конструкция мехов оставалась одной. Рама имела вытянутую сердцевидную конфигурацию, ее планки обтягивались кожей, собранной в складки. Это делалось для возможности легко растягивать и сжимать устройство. В наиболее узкой части впереди делалось сопло с трубкой, которая вставлялась в горн. Забор воздуха происходил через клапаны, сделанные в раме приспособления.

Эта простейшая конструкция использовалась в мастерских на протяжении многих веков и ее еще можно было встретить в кустарных крестьянских мастерских в начале 20 века.

Кузнечные меха Кузнечные меха

Монтаж установки мог отличаться в зависимости от типа кузнечного горна, однако, обязательно мех ставился так, чтобы мастер мог одновременно качать его и контролировать процесс горения в очаге.

Установка и привод воздуходува происходили следующим образом. Сопло (труба) меха вставлялось в горновое гнездо. Все устройство жестко фиксировалось на деревянных стойках с помощью имеющихся на них стержней. При этом сам поддув находился на одном уровне с гнездом в горниле.

Накачка воздуха осуществлялась путем качания коромысла, соединенного с крышкой устройства веревкой.

Такая простая схема практически не претерпела никаких изменений вплоть до появления механизации и машин.

Особенности конструкции

Приспособления имели следующие части:

  • Голова.
  • Крышки.
  • Клапаны.
  • Сопло.

Голова. Это передняя часть устройства изготавливалась из толстых деревянных брусков, сквозь которые сверлили отверстие, куда монтировалось сопло для выхода воздуха.

Крышки. Прикреплялись к голове. Нижняя крышка могла быть зафиксирована жестко, а средняя и верхняя были подвижными. Все они соединялись и были плотно обтянуты кожей (как правило, волов). Обивка (гармошка) собиралась из отдельных кусков, соединяясь с каждой доской. Крепление делали гвоздями с подкладкой из ремешков, чтобы предотвратить разрывы гармошки шляпками крепежа. На обивку меха, в зависимости от его размера, уходило одна-три цельных кожи волов.

Клапаны. Клапаны делали в виде отверстий в нижней и средней крышке, изнутри прикрытых лоскутами кожи. При вытягивании гармошки воздух поступал внутрь меха, приподняв каждый клапан. Причем для ограничения поднятия имелись ремешки, скрепляющие конец кожи и доску.

Сопло. Изготавливалось из трубы, которую вставляли в отверстие головы кузнечного меха. Сопло входило в фурму горна, а сама передняя часть устройства надежно крепилась к стенке печи.

Работали с устройством либо помощники, либо сам кузнец. Когда нужно было увеличить интенсивность накачки воздуха, на верхнюю крышку клали дополнительное грузило.

По параметрам отличали метровые, полуторные и двухметровые приспособления. Их габариты определялись размерами горна, в который шла подкачка кислорода.

Устройство было надежным и вполне работоспособным. Но были и значительные недостатки. Во-первых, мех был довольно громоздким прибором, а во-вторых, постоянное воздействие высокой температуры приводило к быстрому износу.

С техническим прогрессом эти приспособления заменили механизированными вентиляторами, приводимыми в действие руками или ногами. Со временем их заменили более совершенные автоматизированные устройства.

В современном оборудовании монтируют компрессоры, мощные турбины или приточные вентиляторы с электрическим приводом.

Отличия и разновидности мехов

За свою многовековую историю было изобретено огромное количество видов этого устройства. Их классификация, в основном, зависит от конструкции, принципа работы и применения.

  • В зависимости от устройства, отличали однокамерные и двухкамерные меха.
  • Смотря, какой привод применялся, отличали ручные устройства и механизированные, которые приводились в действие силой воды (от оборотов водяного колеса).
  • Также были меха кузнечные или металлургические. В последнем варианте использовалась так называемая ящичная конструкция, изобретение которой принадлежит Леонардо да Винчи.
Водяные меха в металлургииВодяные меха в металлургии

Водяные меха в металлургии

Особенно важным изобретением для развития механизации кузнечного дела было создание водяного колеса, которое, оборачиваясь за счет падающей на него воды, приводило в действие различные устройства.

Например, водные кузнечные меха в Древнем Китае стали использовать приблизительно еще в 1-2 веке нашей эры. Позже их начали использовать в металлургии при выплавке стали. По одной из версий, эта система была завезена в Европу Марко Поло, который почерпнул многие неизвестные европейцам технологии Поднебесной империи.

Устройство водяных кузнечных меховУстройство водяных кузнечных мехов

Устройство водяных кузнечных мехов

Хотя упоминания водяного колеса вспоминаются еще древними греками и римлянами, вероятнее всего, как и многие открытия античности, они были утрачены на заре Средневековья. Как бы то ни было,водяные меха позволили значительно упростить процесс металлообработки, а в металлургии это привело к увеличению объемов выплавки и открытия чугуна.

Однако, самые простые кустарные мастерские продолжали использовать самые простые кузнечные меха вплоть до начала 20 века.

Как изготовить меха

Сегодня даже в домашней кузнечной мастерской можно свободно установить подачу воздуха в горн с помощью компрессора или электрического вентилятора. Но, если есть желание, можно изготовить самодельные меха с использованием доступных и недорогих материалов.

Самое простое самодельное приспособлениеСамое простое самодельное приспособление

Самое простое самодельное приспособление

Изначально нужно прикинуть требуемые размеры и объем. Как было сказано выше, эти параметры зависят от горна, в который будет осуществляться нагнетание воздуха.

Для крышек подойдут листы фанеры соответствующей толщины. В нижней и средней крышке делают отверстия, к которым степлером нужно закрепить лоскуты кожи (изнутри). Они будут служить впускными клапанами.

Голова мехов изготавливается из брусков. К одному из элементов крепиться нижняя и средняя крышки (жестко и неподвижно). Верхняя рабочая часть (та, что будет качать) соединяется с бруском на обычную дверную петлю. В верхнем бруске головы делают отверстие под сопло.

Обивка делается из кожи. Ее изначально проклеивают по краям крышек клеем (можно момент 1) и дополнительно фиксируют, используя строительный степлер.

Обзор на самодельные меха можно посмотреть в видео:

А что вы можете добавить к этому материалу? Поделитесь своими приспособлениями для нагнетания воздуха при ковке в кузне, насколько целесообразно использование мехов в современной домашней мастерской? Если есть возможность дополнить этот материал, присоединяйтесь к обсуждению в блоке комментариев.

Кузнечные меха, опыт постройки / Мастерская / НеПропаду

Некоторое время назад я увлекся ковкой. Хотелось обучиться этому делу, а для этого нужен минимальный набор приспособлений. В поисках поддува перепробовал массу вариантов, которые не всегда мне подходили. Выбор остановился на традиционных кузнечных мехах. Перерыв интернет в поисках более менее подходящей информации, набрел на статью Шухера «Меха кузнечные, двухкамерные, совсем ручные» которая меня и вдохновила на создание своей версии данного агрегата.
Итак, начнем. Исходных материалом для каркаса послужила старая фанерная стенка от какой-то мебели. То, что нужно.

Разметил, выпилил 3 заготовки, которые покрыл олифой.

Прикрепил поперечину, вырезал отверстия для всасывания воздуха, промазал все торцы и места спилов Титаном для прочности, как оказалось в дальнейшем, не напрасно. Далее принялся за сборку. Первым делом прибил на степлер 2 клапана из кожи.

На фото клапан закреплен не совсем верно. В конце я вынул по 1 скобке с каждой стороны, иначе всос получался удушенным, к сожалению фото нет. Далее наметив места крепления, собрал конструкцию воедино.

На подложку из кожи, для герметичности, прикрепил оконную петлю, ибо конструкция получается увесистая, да и за историчностью я особо не гнался, лишь бы работали. в Итоге каркас принял законченный вид.

Далее начался поиск кожи… оооочень утомительный процесс. Нашел обувную мастерскую, в которой нашел нужный мне кусок кожи (200х150). Прихожу домой, делюсь радостью с родными, и о чудо, старый мамин кожаный плащ. Замерил, раскроил и по выкройкам из обоев сшил 2 ромбовидных куска.

Далее финальная сборка. Подошел к ней особенно внимательно. Сперва клей момент №1 ( его у меня ушло на всю конструкцию 200мл ) затем на мебельные гвозди прикрепил кожу к раме.

Получились увесистые кузнечные меха. Объем камер большой. Дуют как угорелые, плавил на них алюминий, медь и бронзу.

Вот так для меня началась осень. Теперь буду учиться азам ковки. Спасибо за внимание

Как сделать кузнечные меха — MOREREMONTA

Самой простой из конструкций кузнечных мехов являются так называемые ящичные меха, изобретённые знаменитым учёным Леонардо да Винчи в 1494 году. Это самая простая и надёжная конструкция, не содержащая никаких сложных деталей. Самостоятельно изготовить такие кузнечные меха гораздо проще, чем даже ручные воздуходувные мехи. Достоинство мехов ящичного типа в полной герметизации, что обеспечивается водой, а так же минимумом подвижных частей.

В основе этой конструкции лежат две бочки — одна большая, объёмом 200 литров, наполненная водой, а другая, меньшая, погружаемая в первую бочку, имеет объём 50 литров (см. рисунок). К большой бочку приварена рама из уголкового профиля, на которой расположена опора (ось) для рычага, выполненного из стального профиля квадратного сечения со стороной примерно 25 мм. В верхней части рычага расположена ручка, за которую приводят устройство в действие, а чуть ниже ручки к рычагу прикреплена перевёрнутая меньшая бочка (или вместо бочки можно использовать ведро). Эта меньшая бочка может быть прикреплена к рычагу или жёстко, или шарнирно — главное, что бы при работе установки она не задевала нижнюю ёмкость.

В днище верхней бочки проделано отверстие, в которое вставлен простейший клапан, препятствующий выходу воздуха при движении рычага вниз, и открывающийся при движении рычага вверх. В первых образцах таких ящичных мехов этот клапан отсутствовал, что немного мешало работе кузнечных мехов, но позже Леонардо да Винчи добавил этот клапан, и это сразу же позволило быстрее и плавнее поднимать рычаг. Выходная U — образная труба расположена так, что бы её концы находились выше уровня воды. Вместо трубы можно использовать толстый резиновый шланг.

Как эти меха работают. В исходном положении под действием груза рычаг находится в верхнем положении, внутри верхней бочки находится воздух, попавший туда через клапан. При движении рычага вниз воздух будет вытесняться через выходную трубу. При обратном движении внутреннее пространство верхней бочки будет заполняться воздухом, проходящем через клапан, и далее процесс повторяется.

Конструкцию можно несколько изменить, если использовать две U — образные трубы — на вторую можно поставить впускной клапан, так что не надо будет усложнять верхнюю бочку.

Такие сделанные своими руками кузнечные меха популярны в тех регионах мира, где нет электричества и где невозможно применить электрические воздуходувки.

Кузнечный горн при нагревании заготовок перед обработкой должен обеспечивать температуру в 1100-1300 градусов, при которой сталь становиться пластичной. Чтобы процесс горения достигал таких показателей, еще с давних времен использовали дополнительную накачку воздуха в очаг. Для этого применяли кузнечные меха в виде деревянной рамы, обтянутой кожей. Причем, чтобы нагнетание кислорода происходило постоянно, устанавливалось два приспособления, качающихся попеременно.

Какие конструкции этого устройства существуют сегодня, их отличия и что нужно для сборки такого приспособления — об этом далее в статье.

Концепция кузнецких мехов

С небольшими отличиями конструкция мехов оставалась одной. Рама имела вытянутую сердцевидную конфигурацию, ее планки обтягивались кожей, собранной в складки. Это делалось для возможности легко растягивать и сжимать устройство. В наиболее узкой части впереди делалось сопло с трубкой, которая вставлялась в горн. Забор воздуха происходил через клапаны, сделанные в раме приспособления.

Эта простейшая конструкция использовалась в мастерских на протяжении многих веков и ее еще можно было встретить в кустарных крестьянских мастерских в начале 20 века.

Монтаж установки мог отличаться в зависимости от типа кузнечного горна, однако, обязательно мех ставился так, чтобы мастер мог одновременно качать его и контролировать процесс горения в очаге.

Установка и привод воздуходува происходили следующим образом. Сопло (труба) меха вставлялось в горновое гнездо. Все устройство жестко фиксировалось на деревянных стойках с помощью имеющихся на них стержней. При этом сам поддув находился на одном уровне с гнездом в горниле.

Накачка воздуха осуществлялась путем качания коромысла, соединенного с крышкой устройства веревкой.

Такая простая схема практически не претерпела никаких изменений вплоть до появления механизации и машин.

Особенности конструкции

Приспособления имели следующие части:

Голова. Это передняя часть устройства изготавливалась из толстых деревянных брусков, сквозь которые сверлили отверстие, куда монтировалось сопло для выхода воздуха.

Крышки. Прикреплялись к голове. Нижняя крышка могла быть зафиксирована жестко, а средняя и верхняя были подвижными. Все они соединялись и были плотно обтянуты кожей (как правило, волов). Обивка (гармошка) собиралась из отдельных кусков, соединяясь с каждой доской. Крепление делали гвоздями с подкладкой из ремешков, чтобы предотвратить разрывы гармошки шляпками крепежа. На обивку меха, в зависимости от его размера, уходило одна-три цельных кожи волов.

Клапаны. Клапаны делали в виде отверстий в нижней и средней крышке, изнутри прикрытых лоскутами кожи. При вытягивании гармошки воздух поступал внутрь меха, приподняв каждый клапан. Причем для ограничения поднятия имелись ремешки, скрепляющие конец кожи и доску.

Сопло. Изготавливалось из трубы, которую вставляли в отверстие головы кузнечного меха. Сопло входило в фурму горна, а сама передняя часть устройства надежно крепилась к стенке печи.

Работали с устройством либо помощники, либо сам кузнец. Когда нужно было увеличить интенсивность накачки воздуха, на верхнюю крышку клали дополнительное грузило.

По параметрам отличали метровые, полуторные и двухметровые приспособления. Их габариты определялись размерами горна, в который шла подкачка кислорода.

Устройство было надежным и вполне работоспособным. Но были и значительные недостатки. Во-первых, мех был довольно громоздким прибором, а во-вторых, постоянное воздействие высокой температуры приводило к быстрому износу.

С техническим прогрессом эти приспособления заменили механизированными вентиляторами, приводимыми в действие руками или ногами. Со временем их заменили более совершенные автоматизированные устройства.

В современном оборудовании монтируют компрессоры, мощные турбины или приточные вентиляторы с электрическим приводом.

Отличия и разновидности мехов

За свою многовековую историю было изобретено огромное количество видов этого устройства. Их классификация, в основном, зависит от конструкции, принципа работы и применения.

  • В зависимости от устройства, отличали однокамерные и двухкамерные меха.
  • Смотря, какой привод применялся, отличали ручные устройства и механизированные, которые приводились в действие силой воды (от оборотов водяного колеса).
  • Также были меха кузнечные или металлургические. В последнем варианте использовалась так называемая ящичная конструкция, изобретение которой принадлежит Леонардо да Винчи.

Особенно важным изобретением для развития механизации кузнечного дела было создание водяного колеса, которое, оборачиваясь за счет падающей на него воды, приводило в действие различные устройства.

Например, водные кузнечные меха в Древнем Китае стали использовать приблизительно еще в 1-2 веке нашей эры. Позже их начали использовать в металлургии при выплавке стали. По одной из версий, эта система была завезена в Европу Марко Поло, который почерпнул многие неизвестные европейцам технологии Поднебесной империи.

Хотя упоминания водяного колеса вспоминаются еще древними греками и римлянами, вероятнее всего, как и многие открытия античности, они были утрачены на заре Средневековья. Как бы то ни было,водяные меха позволили значительно упростить процесс металлообработки, а в металлургии это привело к увеличению объемов выплавки и открытия чугуна.

Однако, самые простые кустарные мастерские продолжали использовать самые простые кузнечные меха вплоть до начала 20 века.

Как изготовить меха

Сегодня даже в домашней кузнечной мастерской можно свободно установить подачу воздуха в горн с помощью компрессора или электрического вентилятора. Но, если есть желание, можно изготовить самодельные меха с использованием доступных и недорогих материалов.

Изначально нужно прикинуть требуемые размеры и объем. Как было сказано выше, эти параметры зависят от горна, в который будет осуществляться нагнетание воздуха.

Для крышек подойдут листы фанеры соответствующей толщины. В нижней и средней крышке делают отверстия, к которым степлером нужно закрепить лоскуты кожи (изнутри). Они будут служить впускными клапанами.

Голова мехов изготавливается из брусков. К одному из элементов крепиться нижняя и средняя крышки (жестко и неподвижно). Верхняя рабочая часть (та, что будет качать) соединяется с бруском на обычную дверную петлю. В верхнем бруске головы делают отверстие под сопло.

Обивка делается из кожи. Ее изначально проклеивают по краям крышек клеем (можно момент 1) и дополнительно фиксируют, используя строительный степлер.

Обзор на самодельные меха можно посмотреть в видео:

А что вы можете добавить к этому материалу? Поделитесь своими приспособлениями для нагнетания воздуха при ковке в кузне, насколько целесообразно использование мехов в современной домашней мастерской? Если есть возможность дополнить этот материал, присоединяйтесь к обсуждению в блоке комментариев.

Кузнечный горн требовал такого же температурного режима, что и сыродутная печь, например, железо при сварке необходимо нагревать до температуры 1400-1460°. Для усиления горения угля и повышения температуры в горне требовались мощные меха. Дутьевое устройство состояло из воздуходувных мехов, нагнетавших воздух, и огнеупорных сопел, подводивших воздушную струю в печь. Чтобы поток воздуха при нагнетании простыми мехами был непрерывен, должны были работать два меха.

Кузнечный мех имел повсеместно очень устойчивую форму: две вытянутые сердцевидные (клиновидные) планки, объединенные кожей, собранной в складки, чем достигалась возможность раздвигать планки. Узкий конец планок оканчивался трубкой — соплом, вставлявшимся в горн. В планках делались отверстия с клапанами для вбирания воздуха внутрь меха. Такой воздуходувный мех можно было обнаружить в деревенских кузницах еще в XX в.

Устанавливался мех по-разному, но при всех установках его ставили так, чтобы кузнец, не отходя от горна, мог производить дутьё. Сопло вставляли в горновое гнездо, а мех прикрепляли за стержни на деревянных стойках на такой высоте от пола, как и горновое гнездо. Стойки сверху соединяли бруском, к этому бруску подвешивали коромысло, один конец которого соединялся верёвкой с нижней крышкой.

Голова — основная часть мехов. К ней прикреплены три клиновидные доски: верхняя и нижняя шарнирно, а средняя — жестко. Нижняя и средняя доски имеют клапаны для забора воздуха, это куски кожи, прибитые одной стороной к доскам, перекрывающие круглое отверстие в нижней и средней доске. Сверху над кожей прибит ремешок, ограничивающий подъем клапана. Кожаная гармошка соединяет верхнюю и нижнюю подвижные доски со средней неподвижной. Гармошка состоит как правило из трех отделенных складок, каждая из которых соединяется с внутренним деревянным каркасом, по форме совпадающим с периметром досок. Кожа прибивается к каркасу через тонкие ремешки, чтобы гвоздь не прорвал кожу.

Голова жестко крепится к стене горна, при этом сопло плотно входит в фурму. С помощью цапф осуществляется второе жесткое крепление мехов. Работает мехами либо сам кузнец или его помощник. Клинчатые меха дают спокойное дутье и заготовки нагреваются равномерно. Если надо увеличить подачу воздуха на верхнюю доску, кладут груз, а к нижней подвешивают груз. Размеры горна и проводимые работы диктуют габариты мехов. Они могут быть метровые, полутораметровые и двухметровые. Известно, что на изготовление одного меха шло от одной до трех воловьих шкур. И все было бы замечательно, если бы эти меха не были бы так громоздки, не так быстро изнашивались из-за перегрева. К тому же довольно низкая производительность и трудоемкость процесса качания сделали кузнечные меха экспонатами этнографических музеев.

На вооружение кузнецам взамен мехов приходят механические вентиляторы с ручным или ножным приводом. В современных кузницах применяют мощные вентиляторы, турбины с электроприводом. Недостатки этих устройств — это повышенная вибрация, шум.

Меха для камина своими руками


Если вы постоянно дуете и нет никакого эффекта, значит, вы дуете слабо или неправильно. Сегодня речь пойдет о каминах, мангалах и прочих подобных печах. Наверняка хоть раз в жизни вы раздували ртом огонь, это довольно тяжело, неприятно, а порой и опасно, ведь часто мы вдыхаем дым, а также лезем лицом к костру, из которого может вылететь раскаленный уголек. Эти страдания пора заканчивать! Предлагаю вашему вниманию древнюю воздуходувку, которая использовалась и используется человеком уже несколько веков, называется она мехами.


Меха для камина автор решил изготовить из кожи и дерева. Это просто и стильно, с таким приспособлением вы не останетесь без внимания гостей. Пользоваться этим приспособлением тоже довольно просто и удобно, причем оно довольно долговечно. Собираются меха просто, вам понадобится простой инструмент для резки дерева, а также ножницы и ножи, чтобы резать кожу. Рассмотрим более детально, как же своими руками сделать меха для камина!

Материалы и инструменты, которые использовались автором:

Список материалов:
— древесная плита или фанера;
— кожа;
— кусок трубки;
— гвоздики с декоративными шляпками;
— масло для пропитки дерева;
— эпоксидный клей.

Список инструментов:
— электролобзик;
— дрель;
— карандаш;
— напильники, наждачная бумага и прочее;
— молоток;
— канцелярский нож;
— зажимы.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Изготовление шаблона
Первым делом изготовим шаблон самоделки. Определитесь с размерами мехов и формой. Каким должен быть профиль, смотрите на фото. Чертим профиль карандашом на бумаге, а потом вырезаем при помощи ножниц. Автор не помнит размеров устройства, он делал его с тем учетом, чтобы было удобно раздувать пламя в камине, не наклоняясь слишком близко к нему.


Шаг второй. Переносим шаблон и вырезаем
Всего вам понадобится сделать две абсолютно одинаковые детали. Для этого скрепите две доски ли другой листовой материал вместе, а затем переносите шаблон, обведя его карандашом. Ну а теперь просто нужно вырезать шаблон. Удобнее всего использовать стационарный электролобзик или другую подобную ленточную пилу. В принципе, с такой задачей можно справиться и ручным лобзиком, но все это будет гораздо дольше.


Шаг третий. Дорабатываем окончательный профиль
После резки детали будут иметь неровные края, зазубрины и прочие дефекты. Вооружаемся напильниками по дереву и, зажав заготовку струбцинами, обрабатываем ее по контуру. Ну а далее можно использовать наждачную бумагу. Острые углы желательно срезать, так инструмент будет выглядеть красивее, да и держать его будет приятнее.


Шаг четвертый. Режем…
От одной из деталей нужно отрезать носовую часть, как автор на фото. А далее эта делать приклеивается к другой при помощи эпоксидного или другого клея. Вторая половинка будет крепиться к ней подвижно, используя кожу.

Помимо этого вам нужно будет просверлить отверстие в одной из сторон. Оно будет нужно для подачи воздуха внутрь воздуходувки, над отверстием устанавливается клапан.


Шаг пятый. Устанавливаем клапан
Клапан делается из кожи, он должен впускать воздух внутрь и не должен выпускать его наружу. Клапан автор устанавливает, используя клей, а также декоративные гвозди. Благодаря клею три стороны будут надежно загерметизированы, а четвертая будет то открывать подачу воздуха, то закрывать.


Шаг шестой. Работаем с кожей
Это самый сложный шаг в изготовлении мехов. Вам нужно вырезать из кожи нужные части для устройства. Впрочем, если у вас есть большой кусок кожи, его можно сперва закрепить на устройстве, а потом просто срезать лишнее. Кожа нужна довольно толстая, чтобы меха были мощными и служили долго. Самое главное тут – внешний вид кожи, он задает основной дизайн инструмента.

Шаг седьмой. Носовая часть
В носовой части инструмента сверлим отверстие, через которое будет выходить воздух. В это отверстие устанавливаем медную трубочку, медь будет смотреться довольно стильно. Автор вклеивает трубку, используя эпоксидную смолу. Чем меньше будет диаметр трубки, тем медленнее будет выходить воздух. К выбору нужного диаметра нужно подходить интуитивно или экспериментально.

Шаг восьмой. Собираем самоделку!
Для сборки мехов вам понадобится закрепить кожу на подвижных частях из дерева. Промазываем места крепления кожи эпоксидным клеем или каким-то герметиком, чтобы с мехов не выходил воздух. Ну а далее крепим кожу, используя гвозди с декоративными шляпками. Очень кстати подойдут гвозди с медными шляпками, они должны смотреться отлично. Что касается шарнира, то тут тоже используется кусок кожи. Не забудьте позаботиться о том, чтобы имелся достаточный запас кожи для раскрытия мехов на нужную ширину.

Шаг девятый. Обработка древесины
На устройстве остались места, не закрытые кожей. Чтобы древесина не вымазывалась и красиво смотрелась, ее можно пропитать маслом или нанести лак. Масло можно использовать льняное или то, которое предназначено для пропитки древесины. Сегодня есть огромный ассортимент по выбору масел на любой цвет и для любых целей. Перед нанесением масла отшлифуйте поверхность мелкой наждачной бумагой.


Шаг десятый. Логотип
Если хотите, можете нанести на свои меха логотип. Он может быть нанесен на дерево или кожу. Для этого автор использовал «горячую печать».


Шаг одиннадцать. Переходим к испытаниям

Меха можно испытать! У автора получилась вполне качественная самоделка и теперь у него не будет проблем с раздуванием дров или углей, которые не хотят гореть. Этот процесс стал простым и безопасным.

На этом проект можно считать оконченным и завершен он удачно. Надеюсь, инструкция была для вас полезна, и вы нашли для себя что-то новое. Удачи и вдохновений при изготовлении. Не забывайте делиться своими самоделками с нами!


Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Мехи кузнечные двухкамерные. — keetto — LiveJournal

Начнём с познавательно развлекательного. На досуге некто Снака, воспылал страстью к познанию неведомого и принялся сооружать кузнечные мехи. Мы ему помогли чем могли и вот, что из всеобщего порыва вышло.
   Информации в наш просвещённый век полно. Бери и делай, хоть космический корабль, хоть зубочистку. Вот и мы малость пошукали просторы инета и принялись за предметную деятельность. Не стали утруждаться вознёй с досками , а просто взяли фанеру и нарезали из неё деки. В нашей конструкции мехов две деки имеют впускные клапана, но зато не нужен выпускной клапан на сопло.


Средняя дека, она же несущая, на ней смонтирована головка держателя, рукояти, и впускной клапан. У клапана, в последствии, мы срезали один ремень, вполне достаточно трёх или даже двух точек крепления.


Нижняя дека с клапаном и рукоятью. Такая конструкция клапана, пожалуй наиболее удачна.


Раз уж мы пустились во все тяжкие и вместо дощатых дек стали использовать фанерные, то и на кожу тратиться резона не было. Решили использовать брезент, Снака предложил его пропитать силиконом. Получилось вполне удачно ( не знаю на сколько долговечно, но удачно) Брезент перестал пропускать воздух — что и требовалось. Пропитка брезента силиконом.


Снака и Ветер собираю конструкцию.


Готовые меха и их автор Снака

 Мы их уже от тестировал и провели пробную ковку — работают.
Продолжение следует.

Как сделать меха кузнечные — Портал о стройке

Логинов А.Н.

Кузнечное ремесло является очень древним. Археологические находки показывают, что уже в каменном веке наши далекие предки обрабатывали самородные металлы и метеоритное железо при помощи каменных ударных инструментов. В I тыс. до н. э. кузнечная обработка в сочетании с термической обработкой были хорошо известны предкам славян, жившим на территории Древней Руси. Кузнечное дело было хорошо знакомо и донским казакам. Некоторые казаки были известны как кузнецы, например, Микифор Сидоров, ездивший в 1642 г. в Москву со станицей атамана Абакума Сафонова. Кузница была найдена при раскопках Кагальницкого казачьего городка. Кузница имелась и в зимовище воровских казаков на Кулалинском острове на каспийском море. Видевший это зимовище стрелецкий сотник Л. Медведев сообщал, что там стрельцы нашли «мешок железа обломков всяких, и подков лошадиных тезицких, да мехи кузнецкие». И если даже в небольшом отдаленном зимовье у воровских казаков была кузница, это служит указанием на распространенность кузнечного дела среди казачества.

Станичный кузнец

Статистика XIX в. позволяет нам представить, насколько распространенным было кузнечное дело на Дону в это время. Так В. Сухоруков отмечает в станице Старочеркасской 1 каменную и 20 деревянных кузниц, городничий Зиновьев — 14 деревянных в Ростове, а по-лицмейстер Рубашкин — 67 в Новочеркасске.

При раскопках Кагальницкого казачьего городка обнаружена кузница XVII в. площадью 6 х 4 м. Она была под навесом и, вероятно, огорожена плетнем. Глиняная площадка овальной формы (1,5 х 0,8 м) в центре может рассматриваться как остатки от основания горна. В районе кузницы найдено большое количество металлических предметов: струбцина, топор, рыболовные крючки, серп, предметы вооружения и отходы производства (обломки металлических пластин, обрубленные стержни, металлический пёк и т. д.).

Эти раскопки дали практически единственное самое общее описание кузницы, работавшей на Дону. В источниках и исторической литературе мы не встретим больше никакой информации. Можно предположить, что донские кузницы XVI-XIX вв. выглядели так же, как их славянские и не только славянские собратья. Тогда более подробно восстановить их внешний вид и технологию производства помогут сведения из русской истории и этнографии.

По мнению Б.А. Рыбакова, кузнечное производство, так же как и гончарное, осталось без существенных перемен на той же стадии развития, на какой его застало монгольское нашествие, и находилось на этой стадии местами даже до XIX и XX вв. Значит мы можем использовать практические любые по времени средневековые свидетельства о кузницах, для того, чтобы представить как они выглядели в XVI-XIX вв.

Кузнечное дело, первое среди всех ремесленных специальностей, вызвало необходимость специально оборудованного помещения, отделенного от жилища ремесленника. Уже в IV-V вв. н. э. позднедьяковские кузнецы на территории Волго-Окского междуречья работали в специальном нежилом помещении — кузнице.

Кузницы, по соображениям противопожарного характера, располагались на окраинах города у городского вала. Они были оборудованы горном и воздуходувными мехами. Источники середины XVI в. упоминают: «ставили кузницу и горн делали».

Горн являлся необходимой принадлежностью каждой кузницы. Он представлял жаровню, расположенную на глинобитном или каменном возвышении со стенкой у одного из краев. Около стенки в горне имелось небольшое углубление для углей и нагреваемых поковок. Это «горновое гнездо» имело форму прямоугольника с полукруглым дном. В углубление, проходя через стенку, выходило глиняное «сопло», через которое к углям подводили воздух. Сопла довольно быстро перегорали и их часто меняли. В источниках XVI в. говорится: «куплено соплей в кузницу десяток, дано 3 алтына 2 денги»

Кузнечный горн служил для нагревания железа и стали при кузнечной ковке или готовых изделий при термической обработке. Сравнение древнерусских археологических материалов с этнографическими данными и письменными источниками позволяет считать, что конструкция горна была довольно проста, представляя собой обыкновенную жаровню с воздуходувными мехами. Еще в начале XIX в. у некоторых тульских кузнецов были кузнечные горны, своим устройством не отличавшиеся от горнов даже дьяковских кузнецов. Топливом чаще всего служил древесный уголь.

Необходимым дополнением к кузнечному горну являлись кочерга, пешня, железная лопата и прыскалка — швабра из мочала для смачивания угля водой.

Меха. Кузнечный горн требовал такого же температурного режима, что и сыродутная печь, например, железо при сварке необходимо нагревать до температуры 1400-1460°. Для усиления горения угля и повышения температуры в горне требовались мощные меха. Дутье-вое устройство состояло из воздуходувных мехов, нагнетавших воздух, и огнеупорных сопел, подводивших воздушную струю в печь. Чтобы поток воздуха при нагнетании простыми мехами был непрерывен, должны были работать два меха.

Кузнечный мех имел повсеместно очень устойчивую форму: две вытянутые сердцевидные (клиновидные) планки, объединенные кожей, собранной в складки, чем достигалась возможность раздвигать планки. Узкий конец планок оканчивался трубкой — соплом, вставлявшимся в горн. В планках делались отверстия с клапанами для вбирания воздуха внутрь меха. Такой воздуходувный мех можно было обнаружить в деревенских кузницах еще в XX в.

Устанавливался мех по-разному, но при всех установках его ставили так, чтобы кузнец, не отходя от горна, мог производить дутьё. Сопло вставляли в горновое гнездо, а мех прикрепляли за стержни на деревянных стойках на такой высоте от пола, как и горновое гнездо. Стойки сверху соединяли бруском, к этому бруску подвешивали коромысло, один конец которого соединялся верёвкой с нижней крышкой.

Сопла. Для подвода из меха воздушной струи в печь применяли специальные трубки, сделанные из огнеупорного материала. В древней Руси, как и в настоящее время, они назывались соплами. Сопло служило лишь одну-две плавки. При разборе отверстия в груди печи оно часто разбивалось. В источниках XVI в. говорится: «куплено соплей в кузницу десяток, дано 3 алтына 2 денги».

Диаметр дутьевого канала в соплах колебался от 20 до 27 мм, а наружный диаметр сопел был 55-60 мм. Наибольшая длина дошедшего до нас обломанного сопла равна 20,5 см, но, судя по археологическим и этнографическим материалам XVIII-XX вв., сопла достигали длины 40-60 см. Делались они из глины, часто с примесью песка и очень мелкой гальки.

 

Основной инструментарий кузнеца состоял из наковальни, молота, молотка, клещей, зубила, бородков. Все клещи, а также молоты и наковальни изготовляли из обычного кричного железа. Специализированные кузнецы, кроме того, имели гвоздильни, нижние зубила, подсеки, обжимки, подкладки, штампы, напильники, тиски и круговые точила. Этот инструмент широко представлен среди археологических материалов, что дает возможность описать каждый вид инструмента в отдельности.

Инструменты для обработки черных и цветных металлов:
  1. кузнечный молот,
  2. кузнечный молоток,
  3. кузнечные клещи большие,
  4. клещи малые,
  5. гвоздильня,
  6. кузнечная наковальня,
  7. фигурная наковальня,
  8. подсека, бородки,
  9. напильники,
  10.  клещи-плоскогубцы,
  11. ювелирные тисочки,
  12. ювелирный пинцет,
  13. кузнечный пробойник,
  14. паяльник,
  15. кусачки,
  16. ювелирная наковальня,
  17. ножницы по металлу,
  18.  зубила,
  19. молоток для чеканки,
  20. ювелирный молоток.
Наковальня — твердая опора, на которой ковалось изделие. Древнерусские письменные источники XI в. неоднократно упоминают наковальню. В текстах она имеет вполне современную терминологию: «хытрьць жесткое железо … кыемь и наковальньмь мячить» (мастер жесткое железо… молотом на наковальне кует). Письменные источники XII в. называют наковальню «жесткой». Верхняя плоская часть её называется «лицом». На нём и производится ковка. Выступ называется «рогом», а конец «хвостом». Рог служит для отковывания каких-либо круглых частей. В хвосте имеется круглое и квадратное отверстие. Круглое – служит для пробития отверстий в металле, а квадратное для вставления разных вспомогательных при ковке приспособлений. Внизу наковальни имеются четыре выступа, которые называются «ногами».

Наковальня ставилась на толстый чурбан, врытый в землю. Низ наковальни крепился к чурбану железными костылями.

Устанавливалась наковальня от горна на таком расстоянии, чтобы кузнец свободно мог проходить между нею и горном, и с таким расчётом, чтобы она находилась с правой стороны. Когда кузнец стоял лицом к горновому гнезду, высота установки должна была быть такова, чтобы верх наковальни был ниже локтя кузнеца примерно на ¼ аршина (18 см — авт.).

Древнерусские кузнечные наковальни представляли собой массивные подставки весом более 8 кг двух видов: 1) прямоугольные, 2) с прямоугольной рабочей поверхностью и отростком с одной стороны в виде одного или двух рогов. Эти наковальни отличались от совре-менных только своей нижней клиновидной частью, которой они вбивались в массивный деревянный чурбан. Переход к плоскому основанию наковальни произошел позднее, в XVI-XVII вв.

Слесари, а также и ювелиры работали на наковальнях меньшего размера и веса.

Кузнечные молоты:

1-3 — кувалды; 4-15 — ручники.

По весу молоты подразделяются на ручники весом до 1 кг и молоты-кувалды весом более 1 кг. В кустарной промышленности XVIII-XX вв. кузнечные молоты делались из железа с наварными стальными бойками.

О форме деревянных рукояток в силу плохой сохранности дерева можно судить лишь по отверстиям для рукоятки в головке молота, которые были овальной и круглой формы. Длина рукояток колебалась от 350 до 700 мм. Для упрочнения насадки головки молота в торец рукоятки загонялся железный клин.

 

Клещи служили для извлечения поковки из горна, удержания и поворачивания ее на наковальне. Клещи делались из двух половинок, скрепленных осью. Форма клещей различна: одни из них приспособлены для вытаскивания и держания небольших предметов, другие же имеют специальные крючки на концах для держания широких массивных вещей. Пинцето-образные клещи применял только ювелир. По конструкции и размерам клещи разделяются на собственно кузнечные и кричные клещи. С первыми работал кузнец, вторые применял кричник-металлург для изымания крицы из сыродутного горна или удержания крицы при проковке.

Кузнечные клещи по форме и размерам можно подразделить на группу больших грубых клещей для крупных поковок и группу малых одноручных клещей с хорошо подогнанными губами для средних и небольших изделий. Губы у обоих видов клещей на всех экземплярах ложатся одна на другую по всей широте щеки. Это достигается на больших клещах изгибом губы после шарнира в сторону второй половины и небольшим расплющиванием конца щеки. На малых клещах плотное наложение происходит благодаря небольшому утолщенному колену на щеке после шарнира. Длина больших клещей колеблется около 40-45 см, иногда достигая 55 см. Малые клещи достигают длины 14,5-20 см. Все клещи изготовлялись из обычного кричного железа. Кузнечные клещи, подобно молоткам, уже в Х в. имели рационально сконструированную форму и делались различных размеров в зависимости от величины поковки. Такая конструкция клещей дошла до наших дней.

Кузнечные зубила: лезвия до 50 мм и с углом заточки 50-70°; и отверстие для рукоятки

Зубило — режущий инструмент в форме клина. При работе зубилом по нему наносят молотком ряд ударов. Существовали два типа зубил: зубило для горячей рубки металла, которую выполнял кузнец, и зубило для холодной рубки, которую производили слесарь и ювелир. Рубящее лезвие зубил делали стальным. Кузнечные зубила для горячей рубки всегда имели большой размер и отверстия для рукояток.

Слесари и кузнецы, кроме описанных зубил, применяли для рубки металла еще один вид инструмента. Это так называемая подсечка или нижнее зубило. Он состоит из клина-зубила, переходящего на другом конце в пирамидальное острие, которым зубило вбивалось в массивную деревянную подставку. Общая длина таких зубил достигала 75 мм, длина зубильного клина 38 мм, ширина лезвия 2,2 мм, угол лезвия 30°. При рубке изделия его клали на лезвие зубила и ударяли по нему молотком. Подобные зубила были одним из основных инструментов гвоздочника. На них, при массовом изготовлении гвоздей, гвоздочник отрубал тело вытянутого стержня.

 

Нижнее зубило (подсечка).

Бородок (пробойник). Сквозные отверстия разных размеров и форм можно было пробить на железных изделий лишь особым инструментом, называемым пробойником, или бородком. Бородок имел форму удлиненного стержня с заостренным концом, который делали из стали и термически обрабатывали. Другой конец стержня, по которому наносились удары, был расплющен и имел округлую форму. При работе с бородком под изделие на место, где нужно было пробить отверстие, ставилась подставка с отверстием соответствующего размера. Такие пробойники в большом количестве найдены и на Дону в Саркеле-Белой Веже.

Обжимки. Технологическое изучение фигурной кузнечной продукции выясняет наличие еще одного вида кузнечного инструмента — фигурных штампов-обжимок и подкладок. Ряд кузнечных изделий, например стрелы, имеет у черенка тонкие фигурные венчики, выполнить которые можно лишь путем давления фигурным штампом-обжимкой. К числу железных предметов, изготовленных с применением обжимок, можно отнести фигурные пряжки, поясные наборы, фибулы, булавки, бляхи, подвески, железные украшения сбруи, копья, стрелы, фигурные удила, гирьки и т. п.

Технология работы со штампом-обжимкой заключалась в следующем. При одностороннем профилировании на наковальню клали кусок нагретого железа определенного размера. На него, в требуемом месте, накладывали штамп-обжимку, на котором в негативном изображении был нанесен рисунок изделия, и затем ударяли молотом. Если предмет профилировали со всех сторон, то под штамп-обжимку дополнительно клали также фигурную подкладку.

Тиски. При опиловочных, ювелирных и особенно слесарных работах было необходимо зажимное приспособление для удержания обрабатываемого предмета. В настоящее время таким приспособлением являются металлические тиски. В XII-XIII вв. слесари и ювелиры могли применять деревянные винтовые тиски-зажимы, а также клиновые или кольцевые за-жимы.

К специализированным инструментам кузнецов относились гвоздильня и напильник.

Гвоздильня. Для изготовления головок гвоздей и заклепок требовалось особое приспо-собление, в современной технике называемое гвоздильней. Это толстая плоская пластина-планка с одним или несколькими отверстиями круглой или квадратной формы, на которой осаживают и расклепывают головки гвоздей и заклепок. Шляпки-головки большинства древнерусских гвоздей и заклепок осажены и расклепаны.

Гвоздильня с Княжей Горы

Гвоздильня хорошей сохранности найдена на Княжей Горе. Это толстая пластина длиной 120 мм, шириной 20 мм и толщиной 10 мм. Она имеет два круглых отверстия разного диаметра. На одном конце пластина гвоздильни переходит в заостренный черенок, на который надевалась рукоятка для удерживания гвоздильни во время работы.

Напильники

Напильник. Наиболее сложным специализированным инструментом ремесленников по обработке металлов был напильник. Он служил для опиловки металла в холодном состоянии и имел широкое применение в слесарном деле. Это — инструмент в виде длинного бруска различного сечения с насеченными на его поверхности зубьями и черенком для рукоятки. Длина полотна напильника колебалась от 68 до 135 мм. Насечка зубьев на всех известных нам напильниках ручная, однорядная — как прямая, так и косая и перекрестная.

Наждачный камень. Одним из видов механической обработки металла было точение на наждачных камнях. У большинства качественных изделий после кузнечной ковки поверхность обрабатывали на камне, а у некоторых изделий даже конструктивные элементы формы вытачивали простым или фигурным камнем. Это был единственный вид технологической операции холодной обработки черного металла, не считая обработки напильником. Поэтому очень важным приспособлением в кузнечной мастерской стал точильный круг.

Круглое точило

На Дону залежи железной руды были неизвестны и ее обработкой не занимались. Даже южная часть Московского государства, усиленно колонизовавшаяся в XVII в. в связи с продвижением все дальше в степь передовой линии крепостей, не была богата пунктами выработки железа. Поэтому область донского казачества снабжалась металлами для кузнечного производства из более северных районов.

В XVI-XVII вв. как и в предыдущих столетиях, получение железа производилось крестьянами в ручных домницах, в районах залегания болотной руды.

На рынок поступало главным образом кричное железо (неправильной формы слитки ок. 12 см длиной), а также «уклад» — стальной сплав. Частично железо продавалось в полуфабрикатах: белое, листовое, ножевое и др. В небольшом количестве поступало оно и из западных стран: шведское и английское.

 

Крицы железа (серые и темные пятна — пустоты и шлак). Новгород.

Из уклада и кричного железа изготовляли большое количество изделий, при этом основа их делалась из железа и лишь на рабочие части наваривалась сталь. Поэтому, как показывают специальные исследования, на металлические изделия стали шло в 8-10 раз меньше, чем железа.

В XVIII в. после Кучук-Кайнарджийского мира, открывшего для русской торговли Черное море, уральское железо стало направляться к Таганрогу по Каме и Волге до Дубовки для перевала от нее на Дон. Естественно, что железо и изделия не только провозились, но и продавались в попутных городах и больших селениях.

Источники дают возможность наблюдать организацию труда и технику производства из металла. Новгородские кузнецы получали железо в виде товарных криц в довольно сыром виде. Металл этих криц требовал продолжительной проковки для того, чтобы убрать из криц шлак и сварить металл в более монолитный кусок. Все это делалось в кузнице, где производство было организовано на основе разделения труда в одной мастерской по принципу простой кооперации. Новгородская кузница XVI в. известна по изображению кузницы на новгородской иконе XVI в. «Видение пономаря Тарасия». В мастерской работало 3 человека, каждый из которых выполнял определенные функции, отличные от тех, которые выполняли другие. Главную роль играл, видимо, мастер. В одной руке он держит поковку клещами на наковальне, а маленьким молотком, нахо­дящимся в другой руке, указывает на места ударов молотнику. Молотник держит в обеих руках большой молот, которым бьет по поковке. Несколько поодаль стоит еще один подмастерье и раздувает пламя горна мехами.

В кузнице. Л.К. Плахов. 1845 г.

Техника ручной ковки очень мало изменилась со времени Киевской Руси до XIX в. Сохранившиеся образцы кузнечных изделий показывают, что мастера обработки металла в совершенстве владели разнообразными технологическими приемами: свободной ковкой, сваркой железа и стали, обточкой металла на точильных кругах, холодной резкой и полировкой, покрытием и инкрустацией железа цветным металлом и др. Наряду с этим кузнецы XVII в. умели создавать и такие сложные механизмы, как часы.

К вещам наиболее простым для изготовления нужно отнести ножи, обручи и дужки для ушатов, гвозди, серпы, косы, чересла, долота, шилья, кочедыги, медорезки, лопаты и сковороды. Все эти плоские предметы не требовали специальных приемов и могли быть, в случае особой необходимости, изготовлены и без подручного кузнеца.

Во вторую группу мы должны отнести вещи, требующие сварки, как, например: цепи, дверные пробои, железные кольца от поясов и от сбруи, удила, светцы, остроги. Следы сварки почти всегда удается проследить, так как, несмотря на легкую свариваемость железа в состоянии белого и даже красного каления, швы не всегда хорошо проковывались. Таким образом, удается установить, что трезубая острога выкована не из одного куска, а из трех стержней, нижние концы которых сварены ковкой.

Следующим техническим приемом было применение зубила или молота для разрубания железа. Этот прием мог быть применен только при совместной работе обоих кузнецов, так как нужно было, во-первых, держать клещами раскаленный кусок железа, что при небольших размерах тогдашних наковален было нелегко, во-вторых, держать и направлять зубило, а, в-третьих, бить по зубилу молотом. Зубило участвовало в выработке следующих предметов: ушек для ушатов, лемехов для сох, тесел, мотыг, жиковин дверей. При помощи пробойника, пробивающего отверстия (принцип работы тот же, что и с зубилом), пробивались ножницы (осевые), клещи, ключи, лодочные заклепки, отверстия на копьях (для скрепления с древком), на оковках лопат.

Наиболее сложно было изготовление топоров, копий, молотков, замков.

Топор выковывали из длинной уплощенной полосы, которую огибали посредине, затем в сгиб просовывали железный вкладыш с таким поперечным сечением, какое было желательно для топорища, а соприкасающиеся концы полос сваривали вместе и получали лезвие топора. Обушную часть топора нередко разделывали зубилом для получения острых шипов, содействующих укреплению топора на рукояти. Так же делали проушные тесла, отличавшиеся от топора только поворотом лезвия. Существовал и второй способ ковки топоров, применявшийся только для изготовления боевых топоров, — изготавливались две полосы равных размеров, между которыми вставлялся вкладыш (перпендикулярно к длине полос), а затем полосы по обе стороны вкладыша сваривались ковкой. С одной стороны получалось лезвие то-пора, а с другой — или молот, или клевец, или же просто массивный оттянутый обух.

Копья ковали из большого треугольного куска железа. Основание треугольника закручивали в трубку, вставляли в нее конический железный вкладыш и после этого сваривали втулку копья и выковывали рожон.

Одной из самых сложных работ кузнецов было изготовление железных клепаных котлов. Для котлов делали несколько больших пластин, края которых пробивались «бородками» небольшого диаметра и затем склепывались железными заклепками.

Древние кузнецы изготавливали иногда и винты (напр., дверные кольца для замков), но делали их не нарезкой, а путем перекручивания четырехгранного стержня. Получавшиеся винты значительно крепче сидели в дереве, чем обычные гвозди.

Работы с зубилом, с вкладышем, кручение железа и сварка его — все это требовало обязательного участия двух кузнецов. Отсюда мы можем сделать вывод, что в кузницах, по всей вероятности, работали по два кузнеца: один — в качестве основного мастера, а другой — подручным. Не исключена возможность того, что для нагнетания мехов привлекалась еще дополнительная рабочая сила.

Ведущее место в работе кузнецов принадлежало выделке изделий, связанных с деревянным строительством: гвозди, скобы, судовые и дверные, оконные петли и крючки, а также орудия плотничьего мастерства: топоры, тесла, сверла, напарьи, долота, резцы, пилки. Разнообразны виды гвоздей: судовые (самые крупные — в 6 вершков, т. е. около 30 см), лодочные, тесовые, в том числе «двоетесные» (т. е. для сбивки двух тесин при обивке судов или стен), дымоволочные (дымоволоки — деревянные трубы в курных избах), кровельные, вершечные — прибивать «скалы» и т. д. Для декоративной отделки изготовляли гвозди с фигурными золочеными или серебряными шляпками («змейками», «репчатые»). Обитый такими гвоздями предмет становился нарядным.

Значительное место занимала выделка сельскохозяйственных орудий и деталей к ним: серпов, кос, сошников, ральников для сох и вил, оковок для лопат.

В связи с развитием выделки обуви специально для этого производства выделывались гвозди сапожные и подпятные, скобы и проволока к сапогам, шила, иглы.

Из бытовых изделий на рынке можно было купить сковороды и сковородники, ножи и ножницы (особенно славились ярославские ножи), светцы (подставки для освещения лучи-ной) и подсвечники, а также светильники (железная часть деревянного светца для лучины).

Значительно большая стоимость железа, по сравнению с деревом, приводила к тому, что в ряде случаев отдельные рабочие детали изготовляли из дерева и лишь оковывали их железом (лопаты, вилы, песты для ступ, жернова, коромысла и др.). Оковки для деревянных орудий труда шли на рынок как самостоятельный товар.

Среди изделий из железа большое место занимала выделка замков, отличавшихся огромным разнообразием по назначению, конструкции и размерам. Источники называют до восемнадцати видов замков, при этом трудно зачастую понять их отличия. Относительно обоснованно можно выделить два типа: вислые — наружные, подвешивающиеся на петлях, и «нутряные». Внутренние замки ставились и на хозяйственные постройки, и на сундуки. На последние ставились замки фигурные, с «личинами», украшенные вокруг ключевины какими-либо изображениями («ликами»). Из-за высокой стоимости железных замков их нередко заменяли деревянными с остроумным техническим устройством.

Hosted by uCoz


Source: silverhorseshoe.narod.ru

Читайте также

Изготовление кузнечных мехов. / Снаряжение для выживания / НеПропаду

Как и обещал, рассказываю о том, как можно изготовить двухкамерные кузнечные меха в домашних условиях. Основной плюс двухкамерных мехов заключается в ровном непрерывном дутье, силу которого можно регулировать. Плюс к этому, однокамерные меха неизбежно постепенно прогорают. Дело в том, что сделать идеальный обратный клапан врятли удастся, и меха в любом случае будут засасывать в себя горячий воздух.
Для изготовления понадобится три куска фанеры примерно 100*50 сантиметров. Лучше использовать толстую фанеру 8 или 10 мм. Гармошку я делал из толстого брезента.(Вообще рекомендуют из мягкой кожи, но у меня такой нет). Ещё понадобится четыре куска толстой кожи величиной примерно 10*15 см. Из них будут сделаны клапана и ими же соединяются доски.
Из фанеры я вырезал три одинаковые каплевидные детали. Тонкий край капли срезал для удобства скрепления досок. У одной из деталей (она будит средней) по бокам оставил два уха для крепления мехов к треноге. По периметру досок надо просверлить маленькие отверстия через каждые 10*15 мм. Через них гармошка будит пришиваться к доскам. Я пришивал медной проволокой и дополнительно проклеивал места соединения Моментом.
В центре нижней и средней досок выпиливаем отверстия диаметром около 70 мм. Сверху отверстий по одной стороне прибиваем толстые кожи. Это будут односторонние клапана.
Дальше из брезента (или кожи)вырезаем восемь равнобедренных треугольников с основанием около 20 см. Их длина должна быть чуть больше половины периметра доски. Сшиваем по два треугольника основаниями. Получается четыре ромба. Эти ромбы пришиваем к доскам начиная с середины и ведя к тонкому краю капли. К верхней доске пришиваем один ромб, к средней – 2 (сверху и снизу), к нижней -1.
Теперь собираем доски на кожаные петли. Нижняя доска пришивается через короткую петлю (около 2 см) к средней. А средняя доска к верхней пришивается через длинную петлю для того, чтоб в петле можно было сделать отверстие для сопла. Я использую для сопла трубку от пылесоса диаметром 3 см. Трубку плотно вставляю в отверстие в коже без дополнительного крепления. Когда петли с предварительно прорезанным отверстием пришиты к доскам остаётся только сшить гармошки. Меха готовы.

Средняя доска крепится к треноге за уши. Спереди я креплю меха прямо за сопло, но можно и ещё одно ухо сделать. Накачиваем меха при помощи нижней доски. Если она не хочет опускаться под собственным весом, можно подвязать какой-нибудь груз.
Когда нижняя доска опускается, в нижнюю камеру попадает воздух, когда мы её поднимаем, воздух через клапан попадает в верхнюю камеру. Верхняя доска поднимается и постепенно опускается, создавая ровное дутьё. Силу дутья можно регулировать массой верхнего пригруза. Пока нижняя доска снова опускается, воздух из верхней камеры выходит только через сопло. В нижнюю камеру его не пускает клапан. После двух-трёх качков верхняя камера наполняется и меха начинают ровно дуть.
В принципе можно дёргать прямо за нижнюю доску, но лучше перекинуть рычаг через треногу. Это и просто удобней, и можно наблюдать за тем, что происходит в горне.

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о